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精益標準化培訓

課程背景：
       在企業運營過程中您有沒有經常碰到以下情況：員工作業沒有標準或者標準不夠完善？產品變化太快沒法形成標準？有標準但是沒法落地，員工不遵守？ 改善沒有被員工遵守？需要提高生產效率？解決以上問題的方法就是建立精益標準化體系。豐田汽車認為它最寶貴的資產就是在幾十年的發展過程中積累起來的因果邏輯知識鏈，這種因果邏輯知識鏈是企業最寶貴的資產，我們需要把它總結出來，形成我們的技術資料傳承下去，從而建立企業的核心競爭優勢，通常企業中這個因果邏輯知識鏈是由標準作業流程的形式存在的。
       標(biao)準(zhun)(zhun)作(zuo)(zuo)業(ye)是(shi)指在現(xian)有(you)條件下(xia)最有(you)效的(de)人、機、料、法、環的(de)組合(he)，是(shi)精益(yi)生產(chan)現(xian)場(chang)改善的(de)基礎。精益(yi)生產(chan)的(de)創始(shi)人大野耐一說：“沒(mei)有(you)標(biao)準(zhun)(zhun)的(de)地(di)方，就(jiu)沒(mei)有(you)改善”，彰(zhang)顯(xian)了(le)標(biao)準(zhun)(zhun)作(zuo)(zuo)業(ye)的(de)重要意義。但現(xian)實中80%的(de)中國企(qi)業(ye)都(dou)沒(mei)能建立有(you)效的(de)標(biao)準(zhun)(zhun)作(zuo)(zuo)業(ye)體(ti)系。面(mian)對新時代，作(zuo)(zuo)業(ye)標(biao)準(zhun)(zhun)的(de)建立，從經(jing)驗式管(guan)理(li)到(dao)科學管(guan)理(li)是(shi)企(qi)業(ye)升(sheng)級的(de)必由(you)之路。

課程收益：
● 識別和消除流程的變動性，針對流程中的關鍵環節建立簡單目視化的作業標準，作為員工培訓的教材
● 有效提高員工的質量、效率、成本、安全等意識
● 提高生產效率，保持改善成果，為未來的改善提供基準
 ● 掌(zhang)握節拍(pai)控制(zhi)和標(biao)準作(zuo)業方(fang)法，建立現場作(zuo)業管理的PDCA以及SDCA雙循環體系(xi)

課程對象：
營運(yun)總(zong)經理(li)、生產總(zong)監(jian)、生產經理(li)、現場基層(ceng)管理(li)者及生產運(yun)作相關(guan)的技術(shu)人員(yuan)

課程方式：
本(ben)課程(cheng)主要采(cai)用講(jiang)授、分(fen)組(zu)討論、案例點評培訓(xun)形式

課程大綱
第一講：精益標準化體系概述
一、精益現場管理系統的PDCA
1. P--基于對標設定目標
2. D--基于目標構建標準并執行標準
3. C--追蹤執行標準
4. A--持續改進
二、什么是作業標準化？
1. 作業標準化的目的和意義
2. 標準化的分類
3. 標準作業程序SOP與ISO體系的關系
4. 標準作業程序SOP推行過程中的誤區
案例：某企業(ye)(ye)的作業(ye)(ye)指導書(shu)案例

第二講：精益標準化體系的建立方法
一、作業標準的建立
1. 明確標準作業程序SOP制作流程
2. 梳理工作流程，識別關鍵控制點
3. 關鍵控制點的細化--作業分解
4. 作業分解的注意事項
5. 將作業分解表中的內容套用SOP模板，形成SOP 
案例：大型重物吊裝作業指導書案例
二、作業標準化實施的過程控制
1. 標準作業表的控制
2. SOP試行問題反饋
3. SOP的審核控制
4. SOP的發行控制
案例：標準化建立過程控制案例
三、作業標準化的規范化要求
1. SOP六要素
2. SOP中圖片的處理方法
3. SOP的規范化要求
四、作業指導書培訓的科學方法
1. 作業指導書培訓的課前準備
2. 科學的作業指導培訓四階段法
案例：作業指導培訓四階段法案例
五、員工技能與多能工
1. 班組組員技能矩陣的建立（盤點員工技能狀態）
2. 制定培訓計劃培養多能工
案例：某(mou)企業多能(neng)工培養案例

第三講：管理者的標準作業
一、為什么需要管理者的標準作業？
1. 什么是管理者
2. 變革的歷程
3. 三種力量導致公司衰落與應對方法
4. 日常管理與改善
案例：某日資企業管理者標準作業案例
二、什么是管理者的標準作業？
1. 日常管理與改善的意義
2. 日常管理與改善的法寶
3. 各層級管理者的標準作業占日常工作時間的比例
三、管理者的標準作業建立步驟
1. 管理者標準作業：日程安排建立
2. 管理者標準作業：管理檢查表建立
3. 管理者標準作業：現場巡查路線規劃
案例：車間主管的標準(zhun)作業

第四講：標準作業的改進
一、什么是現場改善
1. 生產現場常見的問題
2. 改善的目標
3. PDCA與SDCA雙循環
4. 理解現場改善
5. 改善的10條靈魂
6. 改善的三種類型
7. 改善的五條原則
練習：現場改善體系架構
二、七大浪費產生的原因及改善對策
1. 什么是浪費
2. 增值與不增值的區分
3. 現場七大浪費的內容
4. 動作經濟原則
案例：動作改善案例
5. 生產線平衡分析
案(an)例(li)：生產線平衡改善案(an)例(li)

第五講：問題分析解決方法
一、什么是問題？
1. 所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2. 2種“問題”與 小練習
3. 沒有問題的人，才是*的問題
二、Step 1--明確問題
1. 工作的“真正目的”
2. 工作的“理想狀態”和“現狀”
3. 將“理想狀態”和“現狀”之間的差距可視化
案例：明確問題案例
三、Step 2--分解問題
1. 將問題分層次、具體化
2. 選定要優先著手解決的問題
3. “現地現物”地觀察流程，明確問題點
案例：分解問題案例
練習：問題分解
四、Step 3--設定目標
1. 下定自己解決問題的決心
2. 設定定量、具體且富有挑戰性的目標 
練習：目標設定
五、Step 4--把握真因
1. 拋棄先入為主的觀念，多方面思考要因
2. 現地現物地確認事實，反復追問“為什么”
3. 明確真因
練習：把握真因
六、Step 5--制定對策
1. 思考盡可能多的對策
2. 篩選出附加價值高的對策
3. 尋求共識
4. 制定明確具體的實施計劃
七、Step 6--貫徹實施對策
1. 齊心協力，迅速貫徹
2. 通過及時的匯報?聯絡?商談共享進展信息
3. 永不言棄，迅速實施下一步對策
八、Step 7--評價結果和過程
1. 對目標的達成結果和過程進行評價，并同相關人員共享信息
2. 站在客戶?自身的立場上重新審視整個過程
3. 學習成功和失敗的經驗
九、Step 8--鞏固成果
1. 將成果制度化并加以鞏固（標準化）
2. 推廣促成成功的機制著手下一步的改善
案例：某企業問題解決案例
練習：問題解決練習
課程總結與答疑

精益標準化培訓