国产极品粉嫩福利姬萌白酱_伊人WWW22综合色_久久精品a一国产成人免费网站_法国啄木乌AV片在线播放

精益生產內容學習

    《TPS-精益生產管理》
    課程背景：
     精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。 與傳統的大生產方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負能量”。
     精益生產是上一世紀50年代，在工業工程技術應用基礎之上，以豐田汽車生產系統（TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。
     精益生產首先是一種文化形態上的差異，其次才是技術上的差異。
     精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現了效益成本的原則。
     全球制造帝國富士康科技集團之所以能領先于其他任何制造工廠的生產效率，是因為富士康擁有全球*的管理核心——將IE技術用到*。
     本課程將講授一種被業界廣為認可的精益管理工具和方法的運作機制，詳細闡述工廠精益管理運作的流程、要點和方法，同時也把解決問題的工具與結構化的步驟進行有機的整合，從而構架完整的給學員一種落地可實施的解決方案。
     通過課堂上案例分析和有針對性的練習，學員能夠在最短的時間內迅速掌握精益管理工具如何在本企業得到實施并運用，能極大的改善問題并解決問題，使學員的培訓效果立竿見影。
     本課程結合段(duan)老師20余(yu)年(nian)來對(dui)世界先(xian)進制造企(qi)業的高層領導經(jing)驗和多年(nian)的精(jing)益管理實(shi)踐，案例精(jing)采紛呈、實(shi)用、實(shi)效(xiao)，值得您的期待！

    課程收益：
     通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。
     通過學習學員認識精益生產模式。
     幫助學員認清自己企業的七大浪費以及如何治理。
     通過學習學員們能夠認識現場管理與目視化管理。
     通過學習使學員掌握一件流和準時化生產的要點和方法。
     通過學習使學員掌握什么是價值、什么是價值流、如何使“流動”有價值。
     通過學習讓學員堅持(chi)全(quan)方位(wei)變(bian)化(hua)，包括自(zi)身素養的(de)變(bian)化(hua)。

    課程對象：
     制造企(qi)業各階層(ceng)管理(li)干部、工(gong)程師、技術人員(yuan)等(deng)

    授課方法：
     理(li)論(lun)講(jiang)授、數據分析、圖片分享、、工具介紹、工具演練、、分組討論(lun)、結果發布、講(jiang)師點評(ping)、持(chi)續改善計(ji)劃。

    課程大綱：
    第一講：精益生產概論
    1、什么是精益生產
    2、兩種不同的制造模式
    （1）JIT：準時化生產
    （2）MRP：規模經濟
    3、豐田精益生產模式
    4、精益生產的五個原則
    （1）價值：站在客戶的立場上
    （2）價值流：從接單到發貨過程中的一切活動
    （3）一個流：生產線保持的流動
    （4）需求拉動：按需求生產
    （5）盡善盡美：沒有任何事物是完美的，應不斷改進*目標：降低承辦、改善質量、縮短生產周期
    第二講：7種浪費及治理方法
    1. 不良品浪費及治理方法
    2. 過量生產浪費及治理方法
    3. 過剩浪費及治理方法
    4. 動作浪費及治理方法
    5. 庫存浪費及治理方法
    6. 搬運浪費及治理方法
    7. 等待浪費及治理方法
    第三講：“流”的基本概念
    1. 單件流概念
    2. 單件和作業生產
    3. 流動與價值
    4. 拉動式生產方式
    5. 單件流作業的要點
    第四講：精益價值流程圖與過程控制
    1. 什么是價值流
    2. 什么是價值流程圖
    案例：一只’可樂罐”的價值流
    案例：產品生產價值分析
    3. 車間價值流程圖介紹
    案例：改進價值流及生產流程
    4. 價值流的范圍
    5. 繪制價值流
    6. 每一個價值流都需要一位有能力的經理
    7. 價值流程圖繪制的八個步驟
    8. 價值流程圖的用處
    9. 價值流程圖追求的是什么
    10. 精益商業系統改進流程的步驟
    第五講：標準化作業與生產線平衡
    1. 標準作業概要
    2. 標準作業指導書
    3. 標準作業案例說明
    4. 標準時間分析
    5. 標準化作業的實踐應用
    6. 人工生產效率指標
    7. 負荷分析的注意要點
    8. 生產能力應變的內部方法
    9. 生產能力應變的外部方法
    10. 工序負荷平衡改善前后對比圖
    11. 生產線平衡的幾種優化方法
    第六講：單件流與拉式生產系統
    1、拉動系統：（kan）看板如何工作
    1) 看板的作用
    2) 控制點看板系統圖
    3) 車間目視進度和狀態看板
    2、拉動系統：補充看板工作系統
    1) 在正確的時間以正確的方式按正確的路線
    2) 把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時
    3、拉動系統：現場布置技巧
    1) 柔性生產線布置的基本要求
    2) U型線布置方式
    3) 大通鋪布置方式
    4) 門對門的布置方式
    5) 省人化的生產布置方式
    4. 單件流實施的5步法
    1） 同步化生產
    2） 設備小型化
    3） 多能工培養
    4） 彈性排程
    5） 建立拉式
    5. 單件流作業的布線規則
    1） 站立、從左往右
    2） 人在內轉
    3） 單元越小越好
    4） 布線的“三不”政策
    5） 工廠“一筆劃”布置
    6） 生產“U型”化
    7） 單件流的核心——均衡生產
    6. 單件流的核心——均衡生產
    7. 看板拉動應考慮的5個要點
    第七講：精益現場IE改善七手法
    1. 動作經濟原則
    2. ECRS原則
    3. IE手法1--人機法的運用:
    4. IE手法2--動改法的運用
    5. IE手法3--防錯法的運用
    6. IE手法4--五五法的運用
    7. IE手法5--雙手法的運用
    8. IE手法6--流程法的運用
    9. IE手法7---抽查法的運用
    第八講 精益生產的兩大基石--5S與持續改善
    1. 5S的定義
    2. 5S到底是什么
    3. 推行5S的步驟及方法
    4. 目視化與現場管理
    5. 5S的精神是什么
    6. 何謂“持續改進”
    7. 持續改進與【造物即造人】的精神
    8. PDCA與持續改進
    9. 推行持續改進的方法和步驟
    課程總結：

精益生產內容學習