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中國企業培訓講師
《問題分析與解決》課程
 
講師(shi):楊華(hua) 瀏(liu)覽(lan)次(ci)數:2662

課程描述INTRODUCTION

問題分析與解決課程體系

· 總經理· 生產廠長· 車間主任

培訓講師:楊華(hua)    課程價格:¥元/人    培訓天數:2天(tian)   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

問題分析與解決課程體系
 
課程目標
-從四項核心技能系統提升管理者改善管人,員工教導,現場及安全四方面技能
-從現場的七大浪費切入,從根本上診治與根除現場浪費,提升效益
-通過現場標準化管理,制定標準工時與均衡生產,達到生產均衡高效
-通過TPM方式的設備管理,讓你的企業設備穩定高效
-通過TQM方式的質量管理,讓你的企業質量總成本*
-熟悉現場改善IE七大手法,結合案例分析,確保做到學后即用
 
參加人員
總經理、生產副總、廠長、生產經理、車間主任、生產科長、基層管理、儲備干部及企事業單位相關聯人員
 
課程內容  
一、TWI中基層管理者四項核心改善技能
1)JR工作關系改善四階段         
2)員工關系管理的四大原則 
3)工作關系思維導圖              
4)工作教導的四大步驟 
5)工作教導詳解之降龍十八掌      
6)工作分解表的做法 
7)教三練四                      
8)工作改善四階段 
9)改善方法的四原則              
10)發掘問題點的方法 
11)解決問題的七個關鍵           
12)工作安全四階段法 
13)安全管理的3E原則            
14)事故處理的四不放過原則 
15)安安型班組建設的十三個建議 
案例鏈接:1)點膠工與班組長的戰爭    
互動:跟我學手操 
視頻:1)何為JM及觀后感想           
安全案例分析:我的手指
 
二、從消除浪費開始精益化改善實施
1、生產現場常見八大浪費          
2、降低現場浪費的十七種具體做法 
3、減少搬運大五方法              
4、問題生產現場的外在特征 
5、減少等待的十種對策            
6、產線不均衡的六種改善方法 
7、減少動作浪費的六種方法        
8、JM工作改善法 
9、庫存削減十大方略              
10、現有搬運路線及工具的優化   
11、問題發現之5W1H法與問題改善之ECRS法 
工具:1)《浪費識別表》 2)《動線圖法》3)《作業選擇表》 4)《作業分解表》 5)《改善前后B-A表》 
分享:優秀企業成本節約的31種做法 
案例:1)長虹電視流線化測試改善 2)SMED快速換模的七項改善點
 
三、精益生產改善兩大根基
1、5S實施要領與作業技巧        
2、5S實施之21種工具 
3、要與不要標準形成             
4、5S推行不成功原因分析與對策 
5、三易與四定                   
6、物品擺放三原則 
7、減少清掃工作量的三種方法     
8、四種安全色與二種對比色 
9、車間宣傳看板的常見十四種內容 
10、提案改善實施辦法             
11、企業推行提案改善幾點現實建議
12、用一個流暴露并消除等待浪費 
13、豐田雙看板拉動系統實現JIT 
范例:《5S區域責任圖》 《成功企業5S標準化手冊》 
互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些 
案例分享:1)現場改善后5S照片 2)設備維修管理可視化看板 3)設備安全運行十字架 4)清掃工具設計大賽 
分享:1)《5S標準化手冊》 2)5S歌  3)成功推行5S的七種制度范本
 
四、全員生產設備保全之TPM
1、設備全生命周期管理三方法      
2、自主保全與專業保全 
3、減少設備計劃外停機的十種方法  
4、清掃就是點檢  
5、專家型員工應具備的四種能力    
6、設備保養基準書制作七大要點      
7、設備點檢之八定                
8、設備潤滑之五定  
9、從三個維度系統提升設備OEE     
10、零故障之五種對策 
練習:1)求設備之OEE 2)設備故障5WHY法分析 3)《設備點檢指導》找錯練習   
工具:1)《不合理表》 2)《兩源清單》 3)《操作維修技能視頻教學》 4)《設備故障時間管理推移圖》 5)《設備運行不合理表》           
 
五、IE七大改善手法
1、IE改善四步法                  
2、七類防呆法想錯也難 
3、動改法四原則                   
4、五五法看透問題找到良策 
5、流程法優化流程提升效益         
6、雙手法對稱作業輕松高效 
7、典型的四種抽查方法             
8、人機合一協調高效 
視頻:1)快滑條  2)自動回箱  3)日企經典改善案例
 
六、用TQM快速改善產品質量
1、質量意識提升五大方法            
2、質量問題預防六大方法 
3、五種首件時機與八項巡檢內容      
4、質量管理的十倍法則  
5、華為機器對8D報告實施的具體要求 
6、生產現場四不原則               
7、生產現場質量管理的十三種方法    
8、員工的四種意識三種檢驗 
案例分析:1)2017年TCL獲得電子信息行業協會一等獎QC改善案例分享  2)8D案例分析
 
問題分析與解決課程體系

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楊華
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