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精益生產管理改善

【培訓對象】
制造型企業(ye)生產運作管(guan)(guan)(guan)理人員(yuan)，包(bao)含生產管(guan)(guan)(guan)理、生產技(ji)術、品質管(guan)(guan)(guan)理、IE工(gong)業(ye)工(gong)程、設備(bei)工(gong)程、車間(jian)現場等相關管(guan)(guan)(guan)理人員(yuan)；改善項目(mu)負責人及銷售采購主管(guan)(guan)(guan)總監等。

【課程背景】
   本課程針(zhen)對企業(ye)現存的現場(chang)(chang)管(guan)理問(wen)題，通過對*現場(chang)(chang)的對標講(jiang)解，和(he)解決問(wen)題的思路的導(dao)入，幫助企業(ye)了解現場(chang)(chang)問(wen)題的根源(yuan)（7大浪費），通過標準化、目視化、5S等(deng)管(guan)理工具的導(dao)入，尋求(qiu)低成(cheng)本、高(gao)效(xiao)現場(chang)(chang)管(guan)理的思路和(he)方(fang)法(fa)，從而幫助企業(ye)更好地降低成(cheng)本，提高(gao)生產(chan)效(xiao)率，滿足(zu)客戶的需求(qiu)。 

【課程目標】
   掌握(wo)現(xian)(xian)場管理(li)(li)的(de)(de)理(li)(li)念、方(fang)法和(he)工(gong)具；掌握(wo)識(shi)別現(xian)(xian)場問題的(de)(de)工(gong)具和(he)方(fang)法；理(li)(li)解何為標(biao)準(zhun)(zhun)化，掌握(wo)最有效(xiao)(xiao)和(he)最實(shi)用的(de)(de)現(xian)(xian)代標(biao)準(zhun)(zhun)化管理(li)(li)方(fang)法、管理(li)(li)工(gong)具及實(shi)戰技(ji)巧(qiao)。通過目視化、5S現(xian)(xian)場管理(li)(li)，幫助企業在現(xian)(xian)場管理(li)(li)時對(dui)人(ren)員、機器(qi)、材料、方(fang)法、環境等生(sheng)產要素實(shi)施(shi)有效(xiao)(xiao)的(de)(de)控(kong)制，從(cong)而提升(sheng)品質(zhi)、效(xiao)(xiao)率、降(jiang)低成(cheng)本、滿足交期、保(bao)障(zhang)安全、文明(ming)生(sheng)產的(de)(de)目的(de)(de)。

【課程內容】
第一講 精益思想及精益生產的重要性 
一）當前制造業的背景和前景 
1、國內制造企業面臨的問題 
2、國內制造企業的倒閉潮 
3、中小型制造企業的出路在哪里 
4、開源節流：中國制造企業的生存之道 
多：更多的滿足客戶的需求—價值（Value） 
快：更快的速度---（Delivery） 
好：更好的質量---（Quality） 
省：更低的成本---（Cost） 
節流的要點：Q(質量)C（成本）D（交期）的管理 
5、Q、C、D管理的利器：精益生產  
二）現場管理的理解 
1、現場的重要性 
2、什么是三現主義 
3、什么是*的現場管理：七個零的現場 
4、我們的現場如何？ 
5、*現場的員工 
三）總結精益生產的重要性 
1、不同力量主導的生產方式比較 
2、精益生產與批量生產的本質區別 
3、個性化需求環境下精益生產的必然性 
4、各種對精益生產的認識誤區 
5、學(xue)員分組討論：自己的企業為(wei)什么有必要做精益生產(chan)，講師點評 

第二講 如何識別和消除七大浪費(Muda) 
一）運輸浪費 
1、案例表現: 無效的走動與運輸 
2、運輸浪費的產生原因解析 
3、消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業流動起來，10勘 
4、分組討論： 
車間內走動最多的作業員是誰？ 
車間里的運輸工具有哪些？ 
我們車間里的其他運輸浪費狀況？ 
二）動作浪費 
1、案例表現：動作不連貫、重復、彎腰、多余等 
2、消除對策：10手 
3、分組討論： 
動作浪費有哪些危害？ 
我們作業過程中的動作浪費狀況？ 
找出車間里最不合理的作業臺？ 
三）加工過程中的浪費 
1、案例表現：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等 
2、加工浪費的原因解析 
3、消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序。 
4、分組討論： 
生產中有沒有過度檢驗的現象？ 
日常生產中，達不到精度要求情況多還是精度浪費情況多？ 
四）不良浪費 
1、關于不良管理的基本原則 
?絕不隱藏不良；不良發現得越早越好；必要時停線 
2、不良產生的原因解析，改善對策的探討 
3、分組討論： 
工廠曾發生的產品低級錯誤？ 
車間內首樣檢驗、巡檢如何安排？ 
企業如何統計不良率并進行改善？ 
五）等待浪費 
1、員工未必喜歡工作中的等待 
2、等待的表現形式；等待產生的原因解析 
3、改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等 
4、分組討論： 
如何看待“省力化”與“少人化”？ 
日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？ 
企業是如何確保供應商準時交貨的？ 
六）過量生產 
1、過量生產的表現形式；過量生產是*的浪費 
2、改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；訂單拉動方式生產等。 
3、分組討論： 
找出車間內生產的一個瓶頸？ 
倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？ 
車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？ 
七）庫存浪費 
1、庫存是萬惡之源；庫存降低的難點解析 
2、改善對策：精準數據統計、拉動準時化生產以及有保障的備貨、一個流 
3、分組討論： 
工廠內，什么物料是采購周期最長的？ 
有無最小庫存的管理？ 
如何答復客戶訂單交期的？ 
供(gong)應商產線(xian)突發問(wen)題(ti)，如何解決零(ling)部(bu)件問(wen)題(ti)？ 

第三講 豐田生產方式（TPS）的系統工具 
一）豐田生產方式（TPS）的理念 
1、不降低成本，就無法獲得利潤 
2、徹底消除浪費，創造價值 
3、只對銷售部分進行流動制造 
4、平準化制造 
二）豐田生產方式（TPS）的二大支柱 
1、準時化生產（Just In Time） 
產線工程的整流化；產線按節拍（TACT）生產；產線后工序拉動 
2、帶人字邊的自動化（Jidoka） 
產線的高可靠性；產線的高效率性；產線的高柔軟性 
三）簡便自動化（LCIA） 
1、何謂簡便自動化（LCIA） 
不是“簡易”而是 “簡便” 
2、簡便自動化的目的 
1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本） 
2）提高面對顧客的個性化需求的能力 
3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來） 
3、簡便自動化的六大基本條件 
4、簡便自動化的應用 
加工作(zuo)業簡便(bian)自動化；組(zu)裝作(zuo)業簡便(bian)自動化；搬運(yun)作(zuo)業簡便(bian)自動化） 

第四講 低成本高效現場問題的解決思路和方法 
一）何謂問題 
1、問題的定義--什么是問題, 什么是系統問題 
2、問題的意義--問題不僅是成功的向導，還是成功的催化劑 
3、缺乏問題意識的常見現象 
4、發現問題的正確態度 
5、發現問題的誤區 
6、事前管理、事中管理、事后管理 
二）如何發現現場問題 
1、發現問題所具備的條件 
2、挖掘問題的方法—5WHY 
3、分析問題的方法---2P5M+W 
4、發現問題的方法---3不法、5W1H 
三）如何解決現場問題                                  
1、ECRS原則：消除；合并；重組；簡化 
2、解決問題的誤區： 
解決問題的“一時式”方法；解決問題的“一事式”方法；解決問題的“脈沖式”方法 
3、解決問題的標準程序 
把握問題---現場調查；分析原因；確定要因；制定對策；實施對策；檢查結果；標準化 
 （本講重點: 通(tong)過學(xue)習(xi)現場問題解決思路，分組讓學(xue)員設計(ji)現場管理問題的解決方(fang)案） ;

【講師介紹】唐老師
-TPM踐行者
-20年設備維修管理經驗：曾任職豐田集團生產調查室，帶領400人維修團隊，負責中國區18家公司TPM推行
-資深設備管理專家（中國設備管理協會）
-設備工程師評審專家（中國機械維修改造協會）
-2021中國設備管理創新論文審批專家
-《MTP（日產訓）》授權認證講師
-《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師
-《設備精益管理》等多門設備管理版權課程開發者
實戰工作經驗：
13年一線設備維修：蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經理3年；在負責企業設備維修體系建設同時，成功為公司培養了100余位維修技術人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
豐田集團TPS生產調查室出(chu)身（5年(nian)(nian)）：負(fu)責中國(guo)區18家分公(gong)司TPM推(tui)行期間，2017-2019連(lian)續3年(nian)(nian)中國(guo)區故(gu)障遞減(jian)(jian)位列全球第一（每(mei)年(nian)(nian)約遞減(jian)(jian)30%）；負(fu)責集團在TPM領域培訓(xun)維(wei)(wei)修體(ti)系、TPM推(tui)行體(ti)系應用、維(wei)(wei)修班組體(ti)系、績效目標(biao)考核體(ti)系等方面工作。

精益生產管理改善