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精益生產方式培訓

整個培訓過程都是培訓內容的實戰演練 
內容即形式、形式即內容，培訓即管理、管理即培訓 
將管理目標要(yao)求和(he)培訓實(shi)(shi)際(ji)內容統合在一起(qi)，解(jie)決最(zui)實(shi)(shi)際(ji)的(de)問(wen)題，提升最(zui)實(shi)(shi)際(ji)的(de)業績 

培訓目標： 
系(xi)(xi)(xi)統地(di)了解精(jing)益(yi)生(sheng)產的核心思想，通過掌握價(jia)值(zhi)流程這(zhe)一工具，系(xi)(xi)(xi)統分析(xi)企(qi)業生(sheng)產系(xi)(xi)(xi)統中的瓶頸點(dian)，進(jin)而利用精(jing)益(yi)工具進(jin)行優化，從而提(ti)高系(xi)(xi)(xi)統效率(lv)，降低成本，縮短制造(zao)周期(qi)，提(ti)高資金運(yun)營效率(lv)。 

授課對象：企業(ye)總(zong)經(jing)理，制造總(zong)監，制造系統管理骨干，企業(ye)改善專家 

培訓運作方式： 
1. 高績效組織建設內容培訓運作形式化，實戰演練化，現場創作化 
在實踐中解決問題，通過培訓開發將組織的案例、問題、目標、文化有機整合成新的課程課件，實現管理即培訓、培訓即管理，實現了通過培訓組織管理與運營的直接推動： 
 現場培訓運作方式即組織工作管理方法 
 現場系統化運作即組織運作方法 
 現場士氣管理即組織士氣管理 
 現場會議管理即組織例會管理模式 
 培訓工具即管理運營工具 
 現場人文目視化管理系統即組織文化目視化管理系統 
 現場案例法即組織管人、管事、管文化、管士氣、員工激勵的具體化方法 
 現場學習組織建設方法即學習型組織建設方法 
 現場學習模式即學習型組織建設模式 
2. “教學”模式：培訓師——內容提供者，進行教的管理； 
助學師——培訓管理者，進行學、訓的管理，能力和效果提供 
 哈佛互動模式：案例分析20%；以案例為師、創造借鑒能力 
 西點演練模式：實戰演練15%；以實踐為師、創造實戰能力 
 研究模式：訓練組織15%；以同仁為師、雙向學習模式、創造互勵力。 
 習學模式：能力創建20%；以己為師、創造推動能力 
 輔導模式：化育精神30%；長效機制、創造文化動力 
 培訓氛圍設置：學習型組織氛圍貫穿整個培訓現場，將學習現場變成享受觀念轉變、能力升級的實戰模擬。 
 實戰型培訓模式：將課程開發、案例開發、培訓項目實施、改善實施推進有效的整合在一起，使培訓投入產出立竿見影、成就卓著；——培訓現場使參訓人員觀念轉變，并形成解決問題的能力，做出在工作中的改善計劃； 
 課(ke)程(cheng)風(feng)格：以(yi)學(xue)(xue)員(yuan)(yuan)(yuan)的(de)(de)需求為(wei)中心，以(yi)學(xue)(xue)員(yuan)(yuan)(yuan)的(de)(de)能(neng)力(li)形(xing)成為(wei)重心，以(yi)學(xue)(xue)員(yuan)(yuan)(yuan)的(de)(de)潛(qian)能(neng)激(ji)(ji)(ji)活為(wei)核心，學(xue)(xue)員(yuan)(yuan)(yuan)在培訓(xun)現場聽到(dao)的(de)(de)不是說教，而(er)是通過案(an)(an)例(li)、故事、角色扮演，找(zhao)到(dao)真正的(de)(de)自(zi)己(ji)，培訓(xun)師用提問、產婆(po)、拋(pao)錨等方(fang)法，激(ji)(ji)(ji)發學(xue)(xue)員(yuan)(yuan)(yuan)的(de)(de)潛(qian)能(neng)，激(ji)(ji)(ji)勵學(xue)(xue)員(yuan)(yuan)(yuan)的(de)(de)精神，引導(dao)(dao)學(xue)(xue)員(yuan)(yuan)(yuan)找(zhao)到(dao)答案(an)(an)，引導(dao)(dao)學(xue)(xue)員(yuan)(yuan)(yuan)總結概念，并通過學(xue)(xue)員(yuan)(yuan)(yuan)的(de)(de)表達將(jiang)能(neng)力(li)固(gu)化，將(jiang)激(ji)(ji)(ji)情長效化。 

課程大綱 
一、 精益生產方式介紹 
1. 精益生產方式是日本豐田公司在二戰后，死里求生闖出的一條新路 
2. 人類生產方式的三次革命 
3. 精益生產的五個原則 
1） 根據用戶的需求，重新定義價值 
2） 按照價值流重新組織全部生產活動 
3） 使價值流流動起來 
4） 讓用戶的需求拉動價值流 
5） 不斷完善，達到盡善盡美 
4. 制造系統七種浪費解析： 
1） 制造過剩 
2） 庫存過多 
3） 動作的浪費 
4） 品質不良的浪費 
5） 加工的浪費 
6） 搬運的浪費 
7） 等(deng)待的浪費 

二、 價值流程分析，用數據和流程揭示企業現存問題 
價值流是當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動（包括增值和不增值活動） 
1. 表示顧客的要求 
2. 識別基本生產過程 
3. 關鍵數據的收集 
4. 生產指揮系統分析 
5. 基于生產周期的現狀(zhuang)總體研(yan)究 

三、 沙盤模擬 
通過學員實際操作，理解精益生產對比批量生產方式的巨大威力，并同時領悟： 
1. 工藝布局與優化生產周期 
2. 生產管理的核心：物流的優化 
3. 同步化生產的必要性 
4. 拉動式生產與看板機制 
5. 效率最高的生產線設計 
6. 模擬改善效果(guo)計算 

四、 基于企業現狀的精益化改造 
1. 準則一：按照節拍時間生產 
2. 準則二：在可能的地方發展連續流 
3. 準則三：在連續流動無法向上游擴展時使用超市控制方式 
4. 準則四：努力將顧客訂單計劃只發到一個生產過程 
5. 準則五：在定拍過程按時間均勻分配多品種產品的生產 
6. 準則六：在定拍過程通過計劃或取走一小份定量工作產生一個“初始拉動” 
7. 準則七：在定拍過程的上游過程培養“每天制造各種零件的能力” 
8. 根據精益準則對企業實施改善規劃 
9. 確認關鍵改善點和改善方法 
10. 制定實施計劃 
11. 精(jing)益高效工具箱介紹 

五、 課程總結，學員交流 
1. 不斷消除過量生產 
2. 堅信伴隨著嘗試、失敗和學習的愿望，精益原則能應用到你的工作中 
3. 鼓勵一線人員的參與 
4. 將組織的重點從部門轉移到產品小組 
5. 好(hao)好(hao)學習、天(tian)天(tian)向(xiang)上(shang) 

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