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中國企業培訓講師
精益生產十大工具課
 
講師:郭濤 瀏覽次數:2549

課程描(miao)述INTRODUCTION

精益生產十大工具

· 生產廠長· 副總經理· 物流經理

培訓講師:郭濤    課程價格:¥元/人    培訓天數:4天   

日程安(an)排SCHEDULE



課程(cheng)大綱Syllabus

精益生產十大工具
 
【課程背景】
   精益生產(LeanProduction,簡稱LP)是因為日本汽車業本世紀在世界崛起,*麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中,基于對日本豐田生產方式(Toyota Production System)的研究與總結,以及對*汽車工業的反思與總結,提出的一種生產管理方法。
   “歐美企業將三分之二的研究發展經費,花在新產品研發上面,將另外三分之一的錢用在生產過程的改善;可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的,以前,發明、開發新產品是企業競爭中最重要的武器,但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”
                                    ——*麻省理工學院管理學院院長梭羅教授。
 
【授課對象】生產總經理、副總經理、生產總監/廠長,供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理
 
【課程價值】
1、明確企業經營的三種理念與精益思想的五大原則
2、掌握企業常見的七大浪費與浪費產生的原因
3、掌握價值流現狀圖繪制的六步驟與現狀圖問題的分析與改善手法
4、掌握5S三大層級,各”S”推進的要領,目視化管理的兩大原則,三級水平與五大方法
5、掌握標準作業的三條件,三要素與標準作業作業的四大步驟
6、掌握設備管理的三大核心指標與自主保全的七步驟
7、掌握快速切換的七步驟與八大法則
8、掌握品質管理的“三不”策略與防錯的十大原理
9、掌握看板運作的三種方式與看板運作的六大紀律
10、掌握問題三種類型與問題解決的八步法
11、掌握現場定位與持續改善的核心
 
【課綱內容】
理念篇:
第一講:精益生產概論
視頻案例分析:從國慶閱兵看精益生產
一、精益生產發展的歷史
二、企業永續經營的根本
三、企業經營的三種理念
四、精益生產的五大原則
五、價值—價值流—流動—拉動—盡善盡美
案例分析:多伊爾.威爾遜案例
六、企業常見的七大浪費
視頻案例:烤面包
課堂演練:尋找浪費
 
工具篇:
第二講:價值流程圖
一、價值流圖分析
1、 何為價值流
2、 價值流圖的作用
3、 價值流圖分析步驟
4、 價值流圖解析
二、價值流現狀圖繪制步驟與分析
1、 確定產品系列為價值流分析對象
2、 產品分簇矩陣圖
3、 現狀圖繪制步驟
4、 現狀圖分析改善
案例分析:某企業價值流繪制與分析
三、繪制未來圖
1、 選定節拍時間
2、 確定收貨方式
3、 確定何處引入連續流
4、 確定何處引入拉動系統
案例分析:某企業價值流未來圖分析
 
第三講:現場5S與目視化管理
一、為什么要做5S
視頻案例:裸男在家
二、5S的三大層級
三、各“S”推進要點
1、 “整理“推進要點
2、 “整頓”推進要點
3、 “清掃”推進要點
4、 “清潔”推進要點
5、 “素養”推進要點
視頻案例分析:歷史轉折中的鄧小平片段
四、目視化概論
1、 目視化定義
2、 目視化三要素
3、 目視化兩大原則
4、目視化三級水平
五、目視化常用工具
1、視覺類工具
2、聽覺類工具
3、其它表現形式
案例分析:某日資企業現場目視化案例
 
第四講:標準化作業
一、標準作業與作業標準的區別
二、標準作業的三條件與三要素 
三、標準作業的作成步驟
現場演練:標準作業票作成
四、實施標準作業改善的步驟
1、改善的步驟
2、如何從標準作業“三件套”找問題
3、運用動作經濟原則改善
 
第五講:全員生產性保全TPM
一、設備效率的三大指標
二、設備效率之OEE提升
案例演練:OEE計算
案例分享:某企業OEE效率提升案例
三、自主保全活動展開
1、開展自主保全七步驟的思考方式
2、自主保全活動七步驟
3、成功開展TPM自主保全的12關鍵點
4、成功開展自主保全所要解決的問題
案例分享:某臺資自行車集團自主保全
 
第六講:快速切換
一、為什么要實施快速切換
視頻案例分析:F1換輪胎
案例討論:快速切換對生產周期有什么影響
二、快速切換分析
三、減少切換的改善順序
1、準備更換損失時間的實際狀況調查
2、高層領導的態度表明和項目組的組成
3、現場觀察和連續稼動分析
4、把切換結果整理為三種浪費分析
5、 全員參與的改善實施計劃制定
6、改善實施,評價與推廣
四、實現快速換模的七步法
案例分享:某日企注塑模具切換案例
五、快速切換八大法則
 
第七講:防錯
一、精益生產兩大支柱
二、品質管理“三不”策略
1、 技術面
2、 作業面
3、 管理面
三、防錯/防呆
1、 失誤與缺陷
2、 防錯的四個等級
3、 防錯/防呆十大原理
4、 防錯裝置
案例分析:某企業防錯案例
 
第八講:看板管理
一、傳統生產方式與JIT方式的比較
二、幾種常見的準時化生產方式
1、順序拉動系統
2、后工序拉動系統
1、 混合拉動系統
三、實現準時化生產的條件
1、 看板拉動如何實現
2、實施看板的前提條件
視頻案例分析:波音777生產線
2、 看板系統設計與使用
1、 看板的種類與用途
2、 看板系統設計思路
3、 看板運轉六大紀律
4、 看板拉動系統
視頻案例分享:某汽車廠拉動生產視頻
現場模擬演練:折紙飛機
 
第九講:問題分析與解決
一、問題概述
1、 問題定義
2、 問題的三種類型
3、 解決問題的兩大方向
二、問題解決八步法
1、 明確問題
2、 設定目標
3、 分析原因
4、 確定根因
5、 確定對策
6、 有效實施
7、 結果評估
8、 標準化與推廣
案例分析:某企業題分析與解決案例
案例演練:如何制定對策
 
第十講:持續改善
一、現場定位
二、現場改善
1、方向
2、三現主義
3、現場改善的基礎
三、現場改善提案與QCC
1、 馬斯諾需求層次
2、 改善提案與QQC
四、現場改善的金科玉律
總結,答疑!
 
精益生產十大工具

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