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精益生產體系

課程大綱
第一天  9：00-16：
一精益生產運營管理系統的整體框架和基本邏輯（Lean Overview）
精益生產的*目標 – 提高工廠的運營管理的水平
精益生產的關注點：圍繞和關注企業運營的QCD而展開
質量
成本C（Cost）
交期D（Delivery）
豐田汽車現場的七大浪費
精益生產的創造價值原則
工廠的增值與非增值（Value Added and Non-Value Added）
豐田汽車TPS精益屋的2大支柱：準時化生產與自働化（JIT & JIDOKA）
年召回事件之后豐田精益屋2大支柱的更新—尊重員工和持續改善
視頻分享：豐田的自働化
深度解讀：傳說中豐田汽車“JIT和零庫存”神話的真相
現代制造系統100年的演變-從福特的大規模生產到精益生產
未來企業能贏的2個重要元素 --- 流動性（Flow）和靈活性（柔性-Flex）
流動性(Flow) ---企業運營的硬道理（關注企業運營的現金流-Cash Flow）
靈活性(Flex) ---企業的核心競爭優勢（關注未來小批量多品種的定制化需求）
柔性的3個層面--- 設備的柔性，產品的柔性，人員的柔性
豐田生產系統TPS的基因密碼
精益實施導入的框架體系邏輯和路線圖（Road Map）
問題討論：
把所有的精益工具都用上就代表工廠就精益了嗎？
實體企業和工廠精益生產運營管理推進實施的重點工具是什么？
二引導基層員工參與實施精益生產的方法和工具運用
改善點標簽的運用（TAG）（Gamba Walk –走現場，眼睛里有活的思維）
問題討論：為何現場員工發現了問題也不一定會說出來? 如何引導員工發現問題并解決問題？
改善點標簽的案例分享
改善點標簽的圖片分享
改善點標簽的處理流程
如何鼓勵和引導一線員工發現問題
一點課的運用（OPL）
問題討論：
有經驗的員工離職了,經驗也帶走了,如何把經驗技巧傳承下去，
現場每天都在發生重復的錯誤,如何避免重復的錯誤發生？
作業經驗和技巧真的會---教會了徒弟,餓死了師傅嗎
案例分享:某跨國公司一線員工制作的一點課程案例
問題討論:我們公司該如何運用一點課的工具提高現場效率和質量
合理化建議的運用（Suggestion）
問題討論：
為何很多公司的合理化建議系統到后來都形如虛設流于形式效果不好？
如何破解---有人提,沒人做的尷尬情況
合理化建議一定得成功實施才能得到獎勵嗎
案例分享:合理化建議的圖片
合理化建議的管理流程
基于問題解決的小組活動
日本豐田在現場解決問題的利器 – 小組活動（Group Activity）
目標:解決大家都關注的,正在困擾現場的問題和麻煩
每周1-2次小組活動
每次解決1-2個現場的問題
管理層如何參與小組活動
案例分享: 小組活動的開展
小組活動的圖片分享
員工精益激勵系統的建立
問題討論
如何引導年輕一代85后, 90后員工參與到精益生產
創建雙贏(WIN-WIN)和正能量的精益企業文化
營造資深員工受到尊敬的工匠文化和工程師文化
案例分享: 某跨國公司的5星級員工制度(首席技師,首席工人)的案例
三     現場的持續改善（Kaizen）
問題討論：如何引導現場員工積極參與到精益生產當中來？如何培養現場員工發現問題解決問題的能力？
精益工廠的核心企業文化--持續改善（Kaizen）
誰才是真正的現場改善專家？
視頻分享：豐田工廠的3個持續改善案例
改善結果的量化
問題討論：省錢或者創利的多少是衡量改善項目是否成功的*標準嗎？
改善的理念和改善思維
案例分享：避免先入為主故步自封的固化思維
案例分享：Kaizen企業文化中允許失敗和犯錯（東風日產的“容錯文化”）
問題討論：21世紀的制造業最缺的是什么？
四IE技術和標準化作業(工業工程 –
支撐*工業體系的法寶利器：現代IE技術
標準化作業的概念
問題討論：IE和標準化的工作就是編寫作業指導書（SOP）和測量工時嗎？
標準化作業的3個要素
流程能力計算
平衡流程能力
問題討論：為何現場員工反感工程師到現場測定工時？
標準作業組合表（人機分析圖）
標準化作業的建立
問題討論：為何作業指導書經常是“你做你的SOP, 我做我的實際作業”而不能真正指導員工的標準化作業？
基(ji)于標準化作(zuo)業的改善

第二天  9：00-16：30（12:00-13:00午餐）
五全員生產力維護TPM - 基于設備管理的生產力維護
從生產力維護到
的八大支柱活動
問題討論：
為何生產部門和設備維護部門的關系總是那么緊張而糾結？
設備維護管理都是設備部門的事情嗎？
的關鍵績效指標PQCDSM與推行TPM的收益
的自主維護（AM）的實施步驟（AM-1，AM-2，AM-3）
的計劃維護（PM）
實施2-3年的主體計劃
六看板與拉動系統（Kanban Pull System）
看板的原理
生產拉動和物料拉動
問題討論：實施看板拉動就意味著工廠實現精益生產了嗎
看板的種類
超市的運用
看板的使用方法
錄像: 豐田汽車公司的看板拉動生產系統
七流動生產與價值流圖析 (VSM –
問題討論：如何從大局上把握企業改善的方向？
全球制造業的通用語言-價值流圖
站在鳥瞰的視角來分析看待工廠
哪壺不開提哪壺的思維模式
繪制目前狀態價值流圖析
分析現狀圖
繪制將來狀態價值流圖析
運用方法和使用VSM的要點
價值流改善動畫演示
八工業4.0與制造執行系統（Industry 4.0 and MES）
從工業1.0到工業
工業4.0下的智能工廠與智能制造
工業4.0的企業運營特點以及與工業3.0的差別
全球先進制造業發展新趨勢 – *制造業的敏捷制造系統
制造執行系統MES在工廠的運用
案例分享：
國內企業運用工業4.0和MES系統的案例
德國，日本，*企業運用工業4.0管理工廠運營的案例
問題討論：工業4.0背景下，如何運用MES系統提高工廠運營水平？
課程總結

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