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精益生產教學培訓

第一部分：企業目的
一、企業目的
二、原價減少的必要性
售價與原價
產品制(zhi)造方式與原價

第二部分：精益生產方式及其展開
一、獨自的制造技術的開發
二、豐田生產方式的目標
三、豐田生產方式的兩大支柱
準時化
平準化生產
準時化的三項基本原則
看板
看板的歷史來源
看板的功能
看板的前提條件
看板的作用
看板的種類
看板的循環方式和原則
搬運
自働化
另一個自働化
安東

第三部分：改善的見解想法
一、對浪費的認識
工作與浪費
浪費的種類
二、能率與效率
表面能率與真正的能率
個別能率與整體的能率
稼動率與可動率
三、困難作業的改善
1. 判斷基準為(wei)原(yuan)價減少(shao)

第四部分：標準作業及改善
一、標準作業
標準作業的條件
標準作業的三要素
生產節拍
作業手順
標準手持
二、標準作業的諸帳票
1. 工程別能力表
2. 標準作業組合票
3. 標準作業指導書
4. 標準作業票
5. 標準作業與作業標準
6. 標準作業
7. 作業標準

第五部分：標準作業與改善
一、標準作業的遵守
二、標準作業與改善
三、品質的提高與穩定
四、安全作業的徹底化及作業性的提高
五、標準作(zuo)業的改善(shan)手順(shun)

第六部分：作業改善的推進方法
一、作業改善及設備改善
二、作業改善的手順
三、發現改善的必要點
四、生產的周期時間
五、人的工作及機器的工作
4S及物的放置方法
生產管理版
六、現在方法的分析
分析時的思想準備
表準作業
要素作業分析
動作分析
七、構思的獲得
探求原因的態度
5個為什么
探求原因的條件
問題點的層別及相互關系的研討
提出構思的方法
一覽表確認法（奧茲本）
動作經濟的原則
改善與阻礙
八、改善方案的作成
改善的方向
排除
組合變更－分離與結合
合適化
標準化
同期化
自動化
九、現場觀察（改善實習）
十、改善方案的實施
1. 向有關人士進行理解說明
2. 技能員的訓練
十一、實施后的確認
1. 改善評價的的基本想法
2. 設定目標與改善實績的比較
3. 對標準作業的反映
4. 問題的再發現
十二、改善永無止(zhi)境

精益生產教學培訓