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全面生產維(wei)護(hu)(tpm)

課程背景：
據權威數據統計，在較多生產制造業型企業中，工廠整體人員生產效率（OPE）不足50%，工廠整體設備生產效率（OEE）不足60%，庫存周轉時長達60天或以上，生產周期時間（L.T）長達30天或以上，制造費用占營收比率居高不下，企業經營處于微利或虧損邊際。
上述，生產運營指標如此差強人意，制造競爭實力如此低下，向管理要效益勢在必行。為此，企業推行《TPM全面生產維護》非常有必要，在眾多國際化公司開展TPM活動中，產生的經濟效益可以達到：設備OEE提升25%，OPE提升35%，制造費用下降30%，安全事故下降為零，員工士氣大幅度提升，幫助企業扭轉經營劣勢，提升企業的獲利空間。
本(ben)課(ke)(ke)程將以(yi)深入淺出地分析工廠生產工時管理、TPM五大支柱，以(yi)及開展(zhan)TPM活動有效(xiao)提升(sheng)工廠整體(ti)生產效(xiao)率，提升(sheng)企業制造競爭實力。課(ke)(ke)程結(jie)合生產現(xian)(xian)場(chang)運營場(chang)景的(de)現(xian)(xian)狀問題，列舉生產現(xian)(xian)場(chang)中的(de)常見案例進行分析，幫(bang)助學(xue)員(yuan)將所學(xue)到化(hua)為(wei)可用，解決現(xian)(xian)行工作(zuo)中的(de)痛點(dian)問題，實現(xian)(xian)價(jia)值開創(chuang)。

課程目標：
● 了解工廠工時管理，提升損失分析能力
● 學習全面生產維護，開展整體效率提升
● 直擊現狀實質問題，給出系統解決方法
● 明晰運營價值導向，持續改善經營效益
● 掌控產品生產變異，提升產品質量管控
● 分析工時損失浪費，提升生產效率管制
● 合理調配生產資源，提高資源應用效益
● 創(chuang)新(xin)變革管(guan)理(li)模式，提高制造競爭實力

課程對象：中基層管(guan)理人(ren)員(yuan)（經理、主任、班(ban)組(zu)長(chang)、儲(chu)干及(ji)一線員(yuan)工(gong)）；工(gong)程技(ji)術人(ren)員(yuan)

課程大綱
第一講：工廠整體生產效率
一、全面認識工廠整體生產效率
1、生產效率定義
2、生產效率計算
3、工廠整體生產效率內涵
1）OPE：整體人員生產效率
2）OEE：整體設備生產效率
二、解讀：OPE整體人員生產效率
1、OPE定義：不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產生附加價值的活動
2、OPE時間架構
1）停線損失：稼動效率
2）效率損失：作業效率
3）不良損失：良率
3、PE的計算
三、解讀：OEE整體設備生產效率
1、OEE定義
2、OEE應用相關概念解讀
3、OEE時間架構
1）非計劃停機損失：時間稼動率
2）速度損失：性能稼動率
3）不良損失：良率
4、OEE的計算時間:OEE=時間稼動率x性能稼動率x良率
1）以設備為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕7天*24小時*設備數
2）特殊制程（人機結合）：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*16小時*設備數
5、OEE演算
案例(li)(li)分析(xi)：現(xian)場實例(li)(li)分析(xi)計算設備(bei)OEE

第二講：工廠生產工時管理
一、標準時間
1、認識標準時間（S.T）
2、標準時間的分類
1）人員的標準時間（OST）
2）設備的標準時間（MST）
3、標準時間構成
1）有效時間
2）無效時間
二、標準時間的6大作用
1、產能預算,合理計劃調配人手,有效控制人工成本
2、衡量生產運行效率
3、確定產品的成本,供產品定價參考
4、衡量機器的使用效率.有效協調人力與設備
5、便于生產線現場及工藝流程持續改善
6．評估操作者的工作表現 ,提升操作者的工作信心
案例分析：分析產品的標準成本構成
三、產品標準時間3種建立方法
1、秒表工時測量法
2、MOD法
3、標準時間單元數據庫查詢法
現場互動：你是如何測量標準時間的，你還有其它方法嗎？
四、標準工時的15個相關概念解析
現場互(hu)動：生產現場有哪些搬運浪(lang)費？如何改善？

第三講：工廠自動化設備認知
一、工廠設備認知
1、自動化設備
1）自動化設備定義：是指通過設備完成產品的加工、運輸或檢測等單元化作業的工程技術。
2）自動化設備6核心要素
2、工廠自動化
1）工廠自動化定義：指通過設備、設施自動完成產品的加工、運輸或檢測等作業的工程技術。
2）工廠自動化8大核心要素
3、智能化工廠
1）智能化工廠定義：是基于工廠標準化、精益化、自動化、信息化及數字化集成運用等基礎之上，由知識化人才進行操作運營管理的智能高效工廠，包含數據的自動采集，異常自動處理，生產智能排產及智能物流等全流程控制的硬件軟件綜合集成。
2）智能化工廠15個核心要素
二、自動化設備投入分析 
1、三種自動化率（自動化等級）的成本投入需求和盈虧平衡點
1）手工生產
2）低自動化等級
3）高自動化等級
2、9大評估維度下，自動化等級構建的影響分析
三、自動化設備架構分析
1、自動化設備分類
2、自動化設備對3類人才技能的要求策略
1）領軍人才
2）核心人才
3）專業人才

第四講：設備零故障思想
一、設備的基本條件和使用條件
1、設備三大基本條件
1）清掃點檢
2）緊固部件
3）潤滑管理
2、使用條件：
1）設計制作
2）組裝安裝
3）動作條件
4）環境條件
5）維持條件
二、正確認識設備故障
三、設備故障的分類
1、功能停止型故障
2、功能下降型故障
四、零故障的4個基本思考方式
1、設備的故障是人為的
2、功改變人的思考方式和行動，就能實現設備零故障
3、“設備會發生故障”的思考方式→“設備不發生故障”的思考方式
4、思考轉變為“可以達成零故障”的思考方式
五、3種故障來源
六、設備管理不合理的要素
1、5項微缺陷要素
2、5項基本條件要素
3、6項困難部位要素
4、6項污染發生源要素
5、7項不要不急品要素
6、6項不安全部位要素
七、設備常見的六大損失
1、故障維修損失
2、換模與調試損失 
3、空轉與暫停損失
4、速度低下損失
5、不良與返工損失
6、開工不足損失
案例分析：沖床快速換模如何做到10分鐘以內，或一鍵切換？
八、設備維保模式分析
1、三級分級維保
2、3種相關單位設備維保工作職責劃分
1）設備供應商
2）公司設備人員
3）操作員工

第五講：TPM管理五大支柱
一、TPM簡介
1、TPM管理的發展歷程
2、TPM定義
3、TPM管理的目的
1）人的體質改善
2）設備的體質改善
3）企業體質改善
4、TPM管理的內涵
1）目標是使設備的總效率OEE最高
2）建立包括設備整個壽命周期的生產維修系統
3）包括與設備有關的所有部門：規劃、使用、維修部門
4）從最高管理部門到基層員工全體人員都參與
5）加強教育培訓，開展小組自主活動，推進生產維修
二、TPM管理五大支柱之一：自主保養
1、自主保養定義
2、為何要導入自主保養
3、自主保養開展的七步驟
1）設備初期清掃
2）發生源/困難部位對策
3）自主保養（清掃/注油）基準書的制定
4）設備總點檢
5）自主點檢
6）標準化（品質保全）
7）自主管理
4、自主保養對現場操作人員的益處
三、TPM管理五大支柱之二：個別改善
1、個別改善定義
2、如何開展個別改善
3、個別改善的十大步驟
1）對象設備、生產線的選定
2）組成研究小團隊
3）對現狀損失的調研把握
4）完善課題及設定目標
5）制定計劃草案
6）制定現狀損失的改善舉措
7）改善實施
8）效果確認
9）固化、標準化
10）水平開展
四、TPM管理五大支柱之三：計劃保養
1、計劃保養定義
2、計劃保養的目的
3、計劃保養種類
1）定期保養
2）預知保養
3）事后保養
4）改良保養
4、計劃保養活動步驟
1）第一步：自主保養支援基本構筑，設備評價和現狀調查
2）第二步：劣化復原和弱點改善
3）第三步：情報管理體制的構筑
4）第四步：定期保養體制的構筑
5）第五步：預知保養體制的構筑
6）第六步：計劃保養的評價
五、TPM管理五大支柱之四：建立設備初期管理體制
1、何謂設備初期管理體制
2、設備初期管理體制的三大目標
1）縮短設備開發設計制作時間
2）使設備容易制造/容易使用/容易維護
3）免保養性/信賴性高
六、TPM管理五大支柱之五：教育訓練
1、教育訓練兩個的目標
1）提升從業人員及專業保養人員之技能
2）實操中能有效減少設備效率的六大損失
2、教育訓練的內容
1）TPM專業技能類課程培訓
2）TPM改善活動實(shi)操(cao)訓練(lian)

第六講：TPM管理應用實施
一、TPM推展組織職責建立
引入：全員參與生產保養：設定從高層到基層組織及工作職責
1、最高階主管：決定方針和目標
2、中階主管：目標與推行
3、四類基層執行員工及對應職責
二、 TPM推展目標
1．年度目標：生產設備故障率≦450PPM
2．長期目標：產設備零故障、零災害
三、制定年度TPM推展日程
案例展示：國際標桿公司推行TPM日程分享
四、年度推動方案
1．目視化管理推展
1）目視化管理方法
2）制訂<<設備目視管理規范>>,并實施
案例展示：目視化案例
2．自主保養推展9大事項
標準表單：自主保養的《清掃、給油、點檢設備基準表》、《設備異常部位問題提出表》、《設備保養日點檢表》、《設備異常處理記錄表》、《自主保養稽核表》、《自主保養小組成員表》
案例分享：成型機設備保養地圖
3．五步，推展計劃保養
1）準備設備現有預防保養系統
2）建立設備零件Life Cycle管理制度
3）制訂并不斷完善計劃保養標準
4）完善計劃保養信息系統
5）建立計劃保養稽核機制
標準表單：自主保養的《設備零配件生命周期統計表》
4．推展設備改善
1）設備部成立設備改善小組
2）建立質量保養機制
5．稽核、檢討、評估、獎懲推展工作
1）每周   2）每月   3）每季
培(pei)訓結束：現場互動交流

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