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精益概念培訓

課程背景
從本世紀初開始，世界經濟開始從傳統經濟進入新經濟模式，*的特點就是產能趨于飽和的狀態下，客戶需求日趨呈現出多品種、小批量、定制化的特點。中國從2010年以來，經濟駛入新常態已也是不爭的事實，消費升級，去產能，供應側改革等趨勢背景日趨顯現，2018年開始*貿易戰加劇，2019年末爆發的新冠疫情，這是當前所有行業企業所處的歷史大的背景。特別是廣大制造企業，已經逐步進入“冬天”，增長乏力。
在增量市場逐漸萎縮的背景下，同質化競爭導致成本壓力驟增，企業沒有訂單，或者雖然有訂單，但是卻沒利潤。從廣大制造業企業現狀來看，一方面在努力追求利潤，但一方面又在生產中產生大量的浪費，因此迫切需要進行生產模式的轉型升級。
國內有很多企業求新求變，努力引進各種流行的管理方法，但往往收效甚微，到最后依然需要回歸到精益管理。有些企業盲目追求智能化和數字化，投入很多的成本來導入諸多系統和智能裝備，到最后卻發現根本無法適配，最后出現“用也不好用，丟也丟不掉”的尷尬局面。從世界范圍內來看，唯有以豐田式生產方式而發展起來的精益生產模式，是最適合制造企業的務實的有效的管理模式，特別是基于精益化的管理基礎來構建數字化和智能化才是科學務實的數字化轉型范式。但是，對于絕大部分企業而言，實施精益管理卻面臨著諸多困境和陷阱，諸如：
第一：不懂，不會，不知如何開始；
第二：感覺聽上去很簡單，內心不重視，最后草草收場；
第三：開始時熱火朝天，然后就不聞不問，最后不了了之；
第四：精益是基層的事情，高層管理者漠不關心；
第五：公司經營者想推行精益，但卻無法在組織內部落地；
第五：停留在表面改善，無法深化，企業無法兌現改善成果；
第六：過分強調工具的學習和應用，無法形成完整的精益運營體制；
第七：沒有深刻理解精益的邏輯，態度不堅定，實施中很容易回到老路；
第八：精益無法融入企業經營，只是有搞了總比不搞強的想法；
第九：精益，易懂難精；
綜合以上，企業(ye)(ye)推行(xing)精(jing)(jing)益(yi)(yi)或希望用精(jing)(jing)益(yi)(yi)的(de)思(si)想來改善(shan)自(zi)己的(de)經營活(huo)動，需要企業(ye)(ye)高(gao)層管(guan)理(li)(li)(li)者(zhe)堅定精(jing)(jing)益(yi)(yi)轉型的(de)決心和(he)(he)信(xin)心，構建持續改善(shan)的(de)精(jing)(jing)益(yi)(yi)文化，同時(shi)系(xi)(xi)統梳理(li)(li)(li)精(jing)(jing)益(yi)(yi)邏輯(ji)、體(ti)系(xi)(xi)和(he)(he)工具方(fang)法，理(li)(li)(li)清內在因(yin)果，并從(cong)經營的(de)角(jiao)度(du)和(he)(he)高(gao)度(du)來構建精(jing)(jing)益(yi)(yi)轉型的(de)整體(ti)框架、步驟(zou)、配套體(ti)制，然后采用“管(guan)理(li)(li)(li)主導*-DOWN”和(he)(he)“改善(shan)活(huo)動DOWN-*”相結(jie)合的(de)方(fang)式，勾勒出一條(tiao)適合自(zi)己企業(ye)(ye)的(de)精(jing)(jing)益(yi)(yi)轉型路徑——形成企業(ye)(ye)自(zi)己的(de)精(jing)(jing)益(yi)(yi)生產體(ti)系(xi)(xi)XPS.

課程收益
本課程會從企業經營的高度來看待精益，而非只是告訴你精益的工具如何使用。
本課程注重對精益的內涵和邏輯的解讀，勾勒完整的精益框架。特別是圍繞九段精益理論框架，幫助企業梳理精益落地之道，因此尤其適合有一定精益改善基礎的企業和學員。
本課程會梳理精益生產經典工具的內在因果關系，讓改善工具服務于精益運營；
通過本課(ke)程，制造企(qi)業(ye)經營者、生產管(guan)理者、企(qi)業(ye)內部改善推行者，可以在深刻系統了解精(jing)益的(de)基礎上，*何結合自身企(qi)業(ye)實際，構建一條精(jing)益轉型(xing)的(de)路(lu)徑。

【課程大綱】
破冰活動小組組長，隊名，口號，PK及獎勵規則（20分鐘）
第一章精益的底層概念認知（WHY）(100分鐘)
1.10新經濟模式下精益的春天
1.10.1傳統經濟和新經濟
1.10.2新七劍下天山
1.10.3后疫情時代的消費趨勢
1.10.4寒冬來了，你準備好過冬了么？
1.2企業的目的和目標
1.3重新認識利潤
1.4重新認識成本
1.5制造模式決定成本
1.6三種不同的制造模式
1.7精益的整體框架
1.8推動和拉動的內在糾葛
1.9精益生產模式的內核
1.9.1精益價值論
1.9.2精益的周期論
1.9.3精益的因果論
1.10精益為什么會在豐田萌芽？
1.10.1豐田的發展歷程
1.10.2TPS的發展歷程
1.10.3TPS給豐田帶來了什么
1.10.4石油危機成就TPS
1.11精益概念的由來
1.11.1IMPV國際汽車計劃
1.11.2精益的由來
1.11.3精益和IE的關系
1.12本章小結

第二章精益管理的兩個驅動力(WHAT)（120分鐘）
2.1精益管理的精準理解
2.1.1什么是管理？
2.1.2工作=維持改善
2.1.3精益=持續改善
2.1.4改善的兩個方向
2.2精益變革的問題驅動
2.2.1問題的本質
2.2.2企業問題產生的根源
2.2.3問題的概念
2.2.4小組演練-問題意識
2.2.5三種不同的問題
2.2.6問題的能量
2.2.7創造條件，讓問題容易發現
2.2.8豐田解決問題的基本套路-TBP
2.2.9解決問題的關鍵在于實現降維打擊
2.2.10攻克難題的策略
2.2.11【小組演練】-小組共創挑戰難題
2.3精益變革的浪費驅動
2.3.1認識浪費（3MU）的概念
2.3.2工作的分類（4種工程和5種作業）
2.3.3識別作業中的浪費
2.3.4生產現場**常見的7大浪費
2.3.5庫存是**大的浪費
2.3.6庫存的本質是什么？
2.3.7庫存是越小越好么？
2.3.8查找浪費的兩種視角
2.4本章小結

第三章精益生產模式的理想狀態(HOW)（100分鐘）
3.1精益生產模式的理想狀態
3.1.1制造的本質
3.1.2什么是價值流？
3.1.3三種不同的流動
3.1.4制造的理想狀態
3.1.5精益的理想狀態-建立連續流
3.2負荷和能力的平衡-節拍和制造周期
3.3生產的整流化
3.4生產維持的方法-標準作業
3.5計劃的平準化
3.5.1平準化的概念
3.5.2平準化的邏輯
3.5.3平準化的案例
3.6活用看板拉動準時化的物料供給
3.6.1JIT的概念
3.6.2JIT的本質是拉動生產
3.6.3JIT物流的理想狀態
3.6.4JIT搬運的模式設計
3.6.5看板的概念和應用邏輯
3.6.6看板應用的前提條件
3.6.7單件流生產的模式
3.6.8SPS成套配送的系統模式設計
3.7本章小結

第四章營造精益環境，構建精益落地之道（50分鐘）
4.1精益轉型為什么會失敗？
4.2豐田經營之道
4.3九段精益的模型框架解讀
4.4建立1.0和2.0的PDCA體系
4.5構建改善體制以實現聚沙成塔
4.6打破阻礙改善的思維
4.7改善的十大阻力與十大原則
4.8本章小結
培訓總結總結、答疑(yi)、頒發(fa)優勝獎(jiang)、合影（10分鐘）

精益概念培訓