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精益生產(chan)管(guan)理實踐(jian)課程

【課程背景】
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以*限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的生產方式之一。中國企業已進入微利時代，精益生產作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產方式，已成為企業的必然選擇！！誰掌握精益生產管理系統，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！
然(ran)而，大部分中國企(qi)業(ye)還徘(pai)徊在精益推進的(de)(de)十(shi)字路口，雖然(ran)知道精益對于降(jiang)低成本、提高(gao)效率等有立竿(gan)見(jian)影(ying)的(de)(de)效果(guo)(guo)，但(dan)卻(que)沒有真正嘗到(dao)精益帶來(lai)的(de)(de)豐碩成果(guo)(guo)，面(mian)臨“找不到(dao)導入精益的(de)(de)切(qie)入點”、“運動式推行、不能(neng)持之以恒”、“獨立推進項目的(de)(de)能(neng)力弱”、“企(qi)業(ye)上下缺(que)乏整體配合”等困境。本課程將帶領您(nin)解析這些問題的(de)(de)癥結與解決之道。

【課程收益】
了解企業盈利如何實現
了解精益生產對企業盈利的貢獻
分享精益生產的發展與未來
智能化工廠--當精益遇上工業4.0
解析工廠精益系統傳承與改進的方向與步驟
了解價值流分析后得出的改善點之間的關聯性與改善工具實施
了解精益標桿行業精益企業組織架構及職責框架定義
了解精益系統推進的體系搭建及推行方式
了(le)解(jie)相(xiang)關精益工(gong)廠推行中的側重(zhong)性與難點(dian)解(jie)決方案

【課程大綱】 
第一部分：企業效率基礎與精益生產的過去及將來     
企業盈利公式與后疫時代管理因對
生產現場對企業盈利的貢獻核心-速度與成本
生產模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）
何謂流程中的七大浪費與效率損失
企業被主觀忽略的*浪費----低效率溝通（人員與組織）
工業化生產工廠的進程(重點區分TPS同步生產與精益生產的區別)
精益工具如何服務于精益理念（工具關聯性與核心介紹）
智能化工廠--當精益生產遇上工業4.0
精益改善與工業4.0時代的工業物聯網、大數據、與計算的整合
精益生產與六西格瑪的完美結合
精益生產系統推行的三個層次
精益推行中如何實現全員參與與不斷改進
精益體系定義與系統組織架構的不同形式比較與效果呈現（美資電氣精益企業體系介紹）
精益系統與企業組織架構、運營績效指標分解的行業性解析
精益系統推行的誤區與重難點解析
精益推進項目成功案例分享
案例分享：重點行業離智能化工廠還有多遠（技術、業務邏輯、軟硬件等各種壁壘）
案例分享：工業物聯網技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
案例分享：如何更正確的認識與運用MES（各行業成功案例與失敗教訓 ）
案例分享(xiang)：智能化(hua)工(gong)廠部分應用案例分享(xiang)（世界(jie)500強(qiang)汽(qi)車行(xing)業）

第二部分：精益生產管理推行—精益理念與工具的結合  
1、實現精益管理的基礎和根本工具—5S管理--課時2H   
5S活動：讓生產現場更精細更精益管理
整理：物品數量最優化，簡化現場管理對象  
整頓：物品放置合理化，創造整潔有序的現場    
清掃：現場清掃標準化，改善環境與設備    
清潔：5S活動制度化，維持、鞏固5S成果   
素養：5S管理習慣化，形成良好企業文化    
案例：某企業5S樣板區推進計劃與實施經驗
工具方法：如何制訂5S管理推行手冊
工具方法：如何處理內部抗拒 
工具方法：推行5S活動的成功與失敗因素檢討 
工具方法：5S成功實施之管理法寶
工具方法：5S活動常見困難的形成因素
工具方法：顏色管理在5S管理中的應用
工具方法：日常5S制度化實施的方法
工具方法：推行5S成功的條件和關鍵
工具方法：如何動態地推進“5S”管理
工具方法：5S推進人員的督導技巧
工具方法：5S管理推行的整體過程控制要點
工具方法：5S的糾正與預防措施及跟蹤
工具方法：合格品與待驗區的三定整頓方法與案例圖片
工具方法：操作標準規則的整頓的推行方法與實踐圖片
工具方法：倉庫整頓的四號定位法、五五堆碼法、先進先出法
2、實現縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析--課時1.5 H   
價值流的核心組成--信息流、物流、過程流
如何繪制價值流--7步法
價值流分析--三步讀圖排序法
改善點的選擇與關聯性分析
價值流設計--未來圖的考慮方向
價值流改進的項目管理
案例分享：某機加工行業生產價值流改進
案例分享：知名線束行業辦公價值流改進（財務審批）
3、減少移動，提升效率的有效工具--工廠布局與工序設計--課時1H
不同的布局方法及其比較
布局對效率和物流的影響
物料移動路徑
常用的優化方案
布局的注意事項
流程布局優化的益處
4、尋找和改進關鍵環節的有效工具--生產線平衡（瓶頸與約束理論）
約束理論-TOC的含義
約束理論在生產中的運用
生產節拍時間（Takt）
單件流
瓶頸的約束
DBR的實施步驟
快速更換的有效工具-SMED
SMED的原理
換型時間的定義
SMED的5大步驟和推行的準備工作
換型的其他技巧
工具方法：如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費現象
5、提升品質，降低失誤率的有效工具--愚巧法與作業容易度評價 
制造過程常見的失誤
POKA – YOKE 的4種模式
什么是愚巧法？什么是作業容易度評價
作業容易度評價與目視化的區別
愚巧法（防錯）的起源與發展
愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益
愚巧法（防錯）的基本原則和作用
愚巧法（防錯）的定義與人為差錯
愚巧法（防錯）的十種類型與實戰技巧
工具方法：如何從源頭消除問題隱患
案例分析：企業運營管理活動的四項原則
圖片案例：國內多家優秀企業如何傻瓜化目視化管理
互動研討：結合十原理，尋找自身企業的應用狀況或可能會應用的部位
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法 
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法 
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法   
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法
互動：現場觀察與指導，結合企業自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別
6、降低成本，精益管理的核心效率工具--增值比率與七大浪費法 
什么是增值比率？對企業運營效率的影響
精益運營的七大浪費是什么？
如何通過消除浪費降低成本
豐田消除浪費的基本思想
七大浪費的危害、產生原因及對策
方法解析：如何杜絕動作浪費
方法解析：如何杜絕制造過多的浪費
方法解析：如何杜絕生產過剩的浪費
方法解析：如何杜絕搬運的浪費
方法解析：如何杜絕庫存的浪費
方法解析：如何杜絕等待的浪費
方法解析：如何杜絕不良品的浪費
方法解析： 降低一線成本的*辦法---消除浪費
7、流程挖掘，提升運營效率的工具--通流率與價值分析法及管理浪費削除--課時1H
觀點解析：為什么說：行政流程≥操作流程
案例分析：采購單通流率價值分析
案例分析：上報單通流率價值分析
案例分析：生產計劃通流率價值分析
*的成本問題是管理成本問題
工具方法：AB角與多能工培育的實踐問題與解決
觀點解析：改善的目標是：更智慧的工作，而不是更累!
8、減少設備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產維護（TPM）--課時1H
OEE－整體設備效率
如何改進OEE
故障發生規律
TPM改善的基礎
實施TPM的步驟和要點
相關考核制度
員工多技能培訓
9、建立拉動系統、減少庫存的有效工具—看板管理--課時1H
看板的工作原理
看板的作用
拉動系統常見的標識物
看板的規則
看板的設計與數量的計算
看板系統的維護
看板數量對庫存的影響
工廠運行總結
客戶滿意度
工廠生產能力
庫存水平的變化
10、解決流程問題的利器—六西格瑪管理與精益十大改善工具--課時1H
六西格瑪的三個含義
六西格瑪結構化解決問題的程序
精益、六西格瑪的區別與結合
六西格瑪成功要素
現場問題改善工具--- 一目了然化的管理
-紅牌作戰
-統計看板（一目了然化）
-按燈管理（ANTON）
-操作流程圖（SOP）
-反面教材
-提醒板
-區分線
-警示線
-告示板
-生產責任管理看板
案例分析：職員優缺點蘋果樹揭示管理
思路策略：現場班組文化園地的建設管理
工具方法：精益生產十大工具介紹與實戰實踐

精益生產管理實踐課程