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精益生(sheng)產管(guan)理與生(sheng)產效率課(ke)程(cheng)

【課程背景】
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以*限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的生產方式之一。中國企業已進入微利時代，精益生產作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產方式，已成為企業的必然選擇！！誰掌握精益生產管理系統，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！
然而，大(da)部(bu)分中國(guo)企業還徘徊在精益(yi)推(tui)(tui)進的(de)十(shi)字(zi)路口，雖(sui)然知道(dao)精益(yi)對(dui)于(yu)降低(di)成(cheng)(cheng)本、提高效(xiao)率等有立(li)竿見影的(de)效(xiao)果，但(dan)卻沒(mei)有真(zhen)正(zheng)嘗到精益(yi)帶來(lai)的(de)豐(feng)碩成(cheng)(cheng)果，面臨“找不到導入精益(yi)的(de)切(qie)入點”、“運動式推(tui)(tui)行、不能持之(zhi)以恒”、“獨立(li)推(tui)(tui)進項(xiang)目的(de)能力弱”、“企業上下缺乏整體配(pei)合”等困境。本課程將(jiang)帶領您解析這些問題的(de)癥結與解決之(zhi)道(dao)。

【課程收益】
了解企業盈利如何實現
了解精益生產對企業盈利的貢獻
分享精益生產的發展與未來
智能化工廠--當精益遇上工業4.0
解析工廠精益系統傳承與改進的方向與步驟
了解價值流分析后得出的改善點之間的關聯性與改善工具實施
了解精益標桿行業精益企業組織架構及職責框架定義
了解精益系統推進的體系搭建及推行方式
了解(jie)相關(guan)精益(yi)工(gong)廠推行中的側重(zhong)性與難點解(jie)決方案(an)

【課程大綱】 
第一部分：企業效率基礎與精益生產的過去及將來     
企業盈利公式與后疫時代管理因對
生產現場對企業盈利的貢獻核心-速度與成本
生產模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）
何謂流程中的七大浪費與效率損失
企業被主觀忽略的*浪費----低效率溝通（人員與組織）
工業化生產工廠的進程(重點區分TPS同步生產與精益生產的區別)
精益工具如何服務于精益理念（工具關聯性與核心介紹）
智能化工廠--當精益生產遇上工業4.0
精益改善與工業4.0時代的工業物聯網、大數據、與計算的整合
案例分享：重點行業離智能化工廠還有多遠（技術、業務邏輯、軟硬件等各種壁壘）
案例分享：工業物聯網技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
案例分享：如何更正確的認識與運用MES（各行業成功案例與失敗教訓 ）
案(an)例分(fen)享：智能化工廠部分(fen)應用(yong)案(an)例分(fen)享（世界500強汽車行業）

第二部分：精益生產的推行與體系搭建   
1、精益系統推行的誤區與重難點解析
精益生產與六西格瑪的完美結合
精益生產系統推行的三個層次
精益推行中如何實現全員參與與不斷改進
精益體系定義與系統組織架構的不同形式比較與效果呈現（美資電氣精益企業體系介紹）
精益系統與企業組織架構、運營績效指標分解的行業性解析
精益系統推行的誤區與重難點解析
精益推進項目成功案例分享
2、如何在你的企業推行精益生產（授課時其中部分內容將在課程結束之前講授）
基本的分析工具――價值流程圖
信息流，物流，庫存和瓶頸
發現改進的機會
推行的組織和職責
推進的機制和方法
培訓的要求和體系
描繪理想的生產流程
精益從心開始、改善從我做起
工具方法：精益改善路線圖
思路策略：如何推進精益生產
思路策略：如何構建精益管理系統
思路策略：如何營造精益改善氛圍
思路策略：如何進行精益人才育成
精益改善績效指標管理
精益企業五項基本特征
思路策略：如何評價精益成功如否？
工具方法：推行精益生產的基本步驟
案例分(fen)享：其它企業推行中的經驗分(fen)享

第三部分：精益生產管理推行—精益理念與工具的結合  
1、實現縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析
價值流的核心組成--信息流、物流、過程流
如何繪制價值流--7步法
價值流分析--三步讀圖排序法
改善點的選擇與關聯性分析
價值流設計--未來圖的考慮方向
價值流改進的項目管理
案例分享：某機加工行業生產價值流改進
案例分享：知名線束行業辦公價值流改進（財務審批）
2、減少移動，提升效率的有效工具--工廠布局與工序設計
不同的布局方法及其比較
布局對效率和物流的影響
物料移動路徑
常用的優化方案
布局的注意事項
流程布局優化的益處
3、尋找和改進關鍵環節的有效工具--生產線平衡（瓶頸與約束理論）
約束理論-TOC的含義
約束理論在生產中的運用
生產節拍時間（Takt）
單件流
瓶頸的約束
DBR的實施步驟
快速更換的有效工具-SMED
SMED的原理
換型時間的定義
SMED的5大步驟和推行的準備工作
換型的其他技巧
工具方法：如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費現象
4、提升品質，降低失誤率的有效工具--愚巧法與作業容易度評價 
制造過程常見的失誤
 POKA – YOKE 的4種模式
什么是愚巧法？什么是作業容易度評價
作業容易度評價與目視化的區別
愚巧法（防錯）的起源與發展
愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益
愚巧法（防錯）的基本原則和作用
愚巧法（防錯）的定義與人為差錯
愚巧法（防錯）的十種類型與實戰技巧
工具方法：如何從源頭消除問題隱患
案例分析：企業運營管理活動的四項原則
圖片案例：國內多家優秀企業如何傻瓜化目視化管理
互動研討：結合十原理，尋找自身企業的應用狀況或可能會應用的部位
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法 
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法 
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法   
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法
互動：現場觀察與指導，結合企業自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別
5、降低成本，精益管理的核心效率工具--增值比率與七大浪費法  
什么是增值比率？對企業運營效率的影響
精益運營的七大浪費是什么？
如何通過消除浪費降低成本
豐田消除浪費的基本思想
七大浪費的危害、產生原因及對策
方法解析：如何杜絕動作浪費
方法解析：如何杜絕制造過多的浪費
方法解析：如何杜絕生產過剩的浪費
方法解析：如何杜絕搬運的浪費
方法解析：如何杜絕庫存的浪費
方法解析：如何杜絕等待的浪費
方法解析：如何杜絕不良品的浪費
方法解析： 降低一線成本的*辦法---消除浪費
6、流程挖掘，提升運營效率的工具--通流率與價值分析法及管理浪費削除
觀點解析：為什么說：行政流程≥操作流程
案例分析：采購單通流率價值分析
案例分析：上報單通流率價值分析
案例分析：生產計劃通流率價值分析
*的成本問題是管理成本問題
工具方法：AB角與多能工培育的實踐問題與解決
觀點解析：改善的目標是：更智慧的工作，而不是更累!
7、減少設備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產維護（TPM）
OEE－整體設備效率
如何改進OEE
故障發生規律
TPM改善的基礎
實施TPM的步驟和要點
相關考核制度
員工多技能培訓
8、建立拉動系統、減少庫存的有效工具—看板管理
看板的工作原理
看板的作用
拉動系統常見的標識物
看板的規則
看板的設計與數量的計算
看板系統的維護
看板數量對庫存的影響
工廠運行總結
客戶滿意度
工廠生產能力
庫存水平的變化
9、解決流程問題的利器—六西格瑪管理與精益十大改善工具
六西格瑪的三個含義
六西格瑪結構化解決問題的程序
精益、六西格瑪的區別與結合
六西格瑪成功要素
現場問題改善工具--- 一目了然化的管理
-紅牌作戰
-統計看板（一目了然化）
-按燈管理（ANTON）
-操作流程圖（SOP）
-反面教材
-提醒板
-區分線
-警示線
-告示板
-生產責任管理看板
案例分析：職員優缺點蘋果樹揭示管理
思路策略：現場班組文化園地的建設管理
工具方法：精益生產十大工具介紹與實(shi)戰實(shi)踐

精益生產管(guan)理與生產效率課程