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精(jing)益(yi)生產思(si)維與(yu)模(mo)式課(ke)程(cheng)

【訓練營背景】
當今中國制造企業面臨著原材料、勞動力價格不斷上漲，員工難招、人員不穩定、不好管理，客人的壓價、質量的挑剔、多種少量、接單難，利潤不斷萎縮等一系列問題。身為企業的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結果。精益生產作為當今全球公認的最有效、最靈活、*成本、*競爭力的生產方式，可以讓企業：
1、制造周期平均為同行的30～60%；
2、庫存周轉率大于24次/年；
3、生產效率每月持續提升1%以上；
4、增長率平均每月為業界的2～5倍；
但中國企業在推行"精益"時往往會遭遇如下難題，導致大部分企業推行精益半途而廢，最終不了了之
5、以往的觀念和習慣改變不過來，我們的企業與別的企業不同；
6、沒有接受系統的推進方法和工具的訓練和輔導，難以有效推進；
7、認為"精益生產"只是生產部門的事，推動力遠遠不夠；
8、急(ji)于求(qiu)成(cheng)，全面開花，推行(xing)精益生產(chan)達不到(dao)效(xiao)果(guo)……

【課程收益】
認識精益生產的核心思想與理論框架，理解精益生產與其他方法改進方法論之間的關系；
以搭建精益轉型系統為主線，全面系統地分析研究精益體系，學會如何實現精益、實施的步驟、方法及要點
學習精益價值流圖VSM，分析企業生產流程，認識價值流改善，學會改善企業生產流程方法；減少制造時間和生產成本；
學會如何識別和分析浪費，學會使用精益的理念、方法與工具進行七大浪費的消除；
解決生產過程的常見疑難問題如：準時效貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
通過管理數據的分析幫助學員發現企業真實瓶頸，培養符合企業轉型升級的戰略發展需要的具有車間生產管理、成本管理、系統化管理思維的管理隊伍。
從精益現場改善出發，從成本降低和提升現場效率入手，以人機料法環的改善為對象，學習精益簡潔而實用的工具，有步驟地應用精益生產工具來提高運營績效。
了(le)解實現精益(yi)現場的十二(er)大基礎(chu)利器：價值流分(fen)(fen)析(xi)、改善、標準化、現場布局、安定化生產、線平衡分(fen)(fen)析(xi)、多(duo)能工培訓、6S、目視化、TPM、人機(ji)分(fen)(fen)析(xi)、自(zi)動化。并明(ming)白每一(yi)個利器的作(zuo)用及導(dao)入時機(ji)。

【課程大綱】
課前15天：工廠現場調研、訪談、分析/發現/提出問題。--調研時間6H
第一部分、精益管理發展之路及推行模式--課時3H
1、精益生產如何影響企業盈利
企業盈利公式
生產現場對企業盈利的貢獻核心-速度與成本
生產模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）
2、精益生產的本質及發展
精益生產的起源和發展
企業為何要建立危機意識管理
世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析
精益生產的起源——豐田生產方式
全世界為何要學習豐田的管理模式
從精益生產到精益管理的發展之路
觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展
觀看視頻—企業的變革之路，你準備好了嗎
在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生
豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理
3、TOYOTATPS之屋，豐田生產方式體系
豐田生產方式系統
豐田的TPS發展之路
豐田TPS變革的改善秘訣
豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
豐田生產模式可以復制給您的企業嗎？小組PK
4、精益生產成功的根源
日本企業為何能持續發展的根本原因
精益生產為什么在中國難成功的原因分析
中國企業精益生產的成功之路在何方
GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
各組檢討現在企(qi)業急需要解決(jue)的一(yi)個問題點，五原則分析

第二部分、精益生產的推行與體系搭建--課時3H
1、精益生產的推行步驟與體系構建
精益生產與六西格瑪的完美結合
精益生產系統推行的三個層次
精益推行中如何實現全員參與與不斷改進
精益體系定義與系統組織架構的不同形式比較與效果呈現（美資精益企業體系介紹）
精益系統與企業組織架構、運營績效指標分解的行業性解析
精益系統推行的誤區與重難點解析
精益推進項目成功案例分享（國內某知名企業）
2、智能制造--精益生產—精益智造
智能化工廠--當精益生產遇上工業4.0
精益改善與工業4.0時代的工業物聯網、大數據、與計算的整合
制藥行業離智能化工廠還有多遠（技術、業務邏輯、軟硬件等各種壁壘）
工業物聯網技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
設備保養與維修響應在工業物聯網時代的升華與落地
智(zhi)能化工廠部(bu)分(fen)應(ying)用案例分(fen)享(xiang)（世界500強汽(qi)車及(ji)制(zhi)藥行業）

第三部分、精益生產管理技法及工具方法實踐--課時24H
1、精益改善地圖與價值流分析--課時3H
認識價值流
如何解讀和繪制現狀圖
如何繪制和實現未來圖
企業價值流案例剖析
流程五要素SIPOC
流程展開分析
流程價值定性分析
流程價值定量分析
價值改善的關鍵所在
價值流程圖精益管理中的作用
繪制價值流程圖的方法與技巧
價值流圖使用與分析方法
利用價值流圖來尋找20%的浪費
案例演練：怎么做物流分析？
案例演練：怎么做信息流分析？
案例演練：怎么做價值流分析？
案例分享：如何找尋改善機會？
2、現場布局與流線化生產（單元線）--課時3H
布置的基本形式
研究布置的七個步驟
怎樣使用目前狀況圖
改進布置的分析手法
流線化生產的意義：杜絕萬惡之源
流線化生產與批量生產的差異
流線化生產的八個條件及步驟
流線化生產的設計原則、要點
課堂演練：流線布局沙盤演練
案例練習：某公司改進倉庫零件布置圖--現狀
案例練習：某公司改進倉庫零件布置圖--理想圖
案例講解：某大型企業工廠PCBA裝配線的流線化經歷
3、安定化生產--課時1.5H
人員的安定
1）標準化作業。2）生產節拍。3）動作經濟原則。
設備的安定
1）可動率才重要。2）自主保全與零故障。
品質的安定
1)品質變異的來源；2）品質的三不政策；3）零不良原則；4）客戶導向的品質目標管理
5）品質成本的管理；6）設計與制造質量與成本之關系7）總質量成本曲線劃分區域
8）質量成本改進模式與效應；9）六西格瑪的認識10）全員質量意識再造與控制
課堂演練：誰為質量負責？
物量的安定
1）經濟批量也經濟嗎？2）快速切換的技巧方法；3快速切換的改善著眼點及思路。
管理的安定
1）現場管理職責是什么？2）如何形成現場改善自律機制？
3）可視化管理--讓問題看得出來4）多功能的自我領導團隊、教育與改善
4、生產線平衡分析和多能工培訓--課時1.5H
個別效率與整體效率
生產線編成效率
平衡損失率
均衡生產和同步化
拉動生產和推動生產
生產能力匹配與平衡化
生產平衡率、生產平衡損失率和生產損失
節拍與稼動時間
真效率與假效率、個體效率與整體效率
流水線平衡率與理論上可改善余度
學員思考：你的生產方式是拉動嗎？
多能工的培訓
5、現場基礎管理----“6S”和可視化管理--課時1.5H
企業推行6S管理的作用
整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
素養的含義和推行步驟與技巧
6S推行失敗的原因分析
6S實施的重點難點及解決之道
案例分享：車間現場問題圖片案例分析
案例分享：60張6S圖片分享
案例分析：無障礙持續推行6S管理的技巧
案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策
6、如果你只學一個日語，請學“KAZIEN”--課時1.5H
快速改善--KAZIEN
基本質量問題改善—“8D”改善法
復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
思考：你平時如何改善？
現場管理與現場改善詮釋
現場管理的5條金科玉律
生產活動的6條基本準則
現場作業需關注的10大問題
案例討論：常見的現場改善誤區
中國式現場管理改善創新和日本式改善
改善-KAIZEN:從個人智商到組織智商
改善的五個基本要素
改善的三大基礎與四大保證
現場管理者與改善的關系
現場改善的對象如何界定
作業改善IE七手法
案例分享：某*日資企業現場改善案例分析
7、標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）--課時1.5H
應對變化的*利器——標準化
標準化----專業化---簡單化
為什么說真正改善是從實施標準化開始的？
標準化作業管理的PDCA管理
實施作業標準化的14個方面
案例分析：動車事故給我們的教訓與得失
如何保證標準化作業
有效實施標準化作業的“三化”
如何運用山積表提高生產效率，減少人工成本
案例：運用標準化作業減少兩名人員，提高效率40%
如何區別標準作業與非標準作業，實施全體的標準化作業
如何實現生產線上的穩定
什么是標準作業三要素
游戲互動：標準化演練
案例分享：從新老兵打*看標準作業
案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
8、工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備--課時1.5H
TPM概念和意義
TPM八大支柱
如何提高設備的綜合效率OEE
案例分享：豐田設備“自主保養”三件事
互動計算：你的設備OEE會有多高
案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享
9、防錯-Poka-yoke--課時1.5H
工作標準是零缺點
人的出錯原因
防錯原理
防錯原理方法和技術
案例討論：*人的太空筆與對策
案例討論：如何包裝防錯？
案例分享：“防呆作業法”與“目視作業管理”
10、看板-Kanban和目視管理--課時1.5H
看板系統的必要條件
看板系統的運作模式
看板的原理
看板的計算方法
阻礙看板導入的要素
如何成功導入看板
目視看板管理－企業形象的名片
看板系統的四種基本型式
看板系統的多種功能
工程生產KANBAN*引取KANBAN*采購KANBAN
信號KANBAN*臨時KANBAN*限定KANBAN
視頻分享：一汽集團看板系統
視頻分享：天津豐田的看板與目視系統
11、快速換模SMED--課時1.5H
SMED原理
SMED分析過程
SMED改善案例
案例分享：某企業的快速換模推行的得失
思考和演練：SMED法的演練
思考和演練：你的產品切換要多長時間？
12、良好的供應商合作--課時1.5H
長期戰略合作供應商關系
供應鏈管理與問題解決
供應商評估與ABC法則
精益采購：制造成本分析、物料回轉率
精益采購的關鍵點：品質100%、JIT送貨
如何建立高效的供應商隊伍
思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？
思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則
思(si)考和演練：列出你的供應商各類關系比例？

第四部分、數字化管理轉型與精益實施系統跟蹤指標--課時3H
面對挑戰的積極思考？——離精益工廠有多遠
讓工廠盡在掌控——用雷達表全面評估績效
如何利用企業現有數據進行企業“自我體檢”
生產效率分析
生產力分析
品質效率分析
人力資源分析
資材庫存分析
如何將分析后數據與企業現狀進行對比；
用數據說話——制造系統差距跟蹤指標詳解
—生產率及衡量指標
—資產利用率及衡量
—庫存指標及衡量
—生產整備時間衡量與改善
—Leadtime提前期衡量及改善
—場地布置及衡量
—設備利用狀況衡量與改善
—過程質量與客戶滿意評估
—計劃管理評估及改善
—工作簡化績效分析
—供應商績效評估與改善原則
—其它衡量指標與改善原則
應對挑戰的制勝系統—推進精益項目
簡述為什么要在企業內部建立數據管理體系；
工具實戰：如何對自己企業進行數據抓取;
工具實(shi)戰：如何對“體檢(jian)”指(zhi)標進行數(shu)據統計和分析；

精(jing)益生產(chan)思(si)維與模式課程