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工(gong)業工(gong)程IE技術改善課程

【課程背景】
IE是( Industrial Engineering)的英文縮寫，中文直譯過來叫工業工程。它的作用是： 當人們對豐田生產方式頂禮膜拜的時候，豐田人說“所謂豐田生產方式，就是把工業工程運用到*”。用工業工程的眼光分析，中國生產效率是*的1/25，日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時間在不創造價值的工作上。 通過分析，你會發現我們在用不到40%的工作時間，甚至不到10%的工作時間在給客戶做增值服務，其他的時間可能是無效的或者被浪費。而中國的勞動生產力只有*1/25，日本的1/26，也決不是簡單的自動化程度高所能解釋的。生產效率持續提高，對企業持續經營有著重要意義
企業(ye)均希(xi)望將資源(yuan)充分(fen)利用，以達到(dao)效(xiao)率高(gao)、交(jiao)期準、浪(lang)費少、成(cheng)本(ben)低的目的，這正是百年來IE技(ji)術迅(xun)猛發(fa)展的原因。IE的知(zhi)識和方法在(zai)美(mei)日(ri)等發(fa)達國家(jia)已經(jing)成(cheng)為(wei)普遍化(hua)的常識和理念，通過取(qu)消(xiao)、合并、重(zhong)排、簡化(hua)等優(you)化(hua)手法不斷改進操作流(liu)程(cheng)，在(zai)高(gao)工資高(gao)福利的背景(jing)下(xia)仍然(ran)憑借高(gao)效(xiao)率取(qu)得了競(jing)爭性成(cheng)本(ben)。

【課程目標】
從系統的角度了解現代IE（工業工程）的真正含義及發展歷史
學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向
使學員能站在全局觀的角度考慮問題，追求整體效率的提升
提高現場管理的技能，并激發持續改善、追求結果的實踐動力
掌握從根本上消除浪費的方法，提高整體效益
使學員的軟性技巧和硬性技術有機結合，獲得實際的業績改善效果
學習如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率
系統學習傳統及現代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果
多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產線設計方法與運用
掌握如何運用工業工程IE技術改善生產效率降低成本
全(quan)面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，*限度降低(di)制造(zao)成本(ben)

【課程大綱】
第一部分、IE技術基礎與制造現場困惑難題   --課時1.5H 
IE的原理與發展歷史
IE技術的核心內容和追求目標
工廠如何活用IE思想
工業工程(IE)的基礎概念及工作職責
工業工程在企業定位，扮演角色及所處部門
工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則
思路方法：訓練員工用IE的眼光看問題
制造現場各種未被發現和利用的資源與價值。
傳統IE邁向現代IE十三大手法
現代IE在現場改善中的價值與巨大作用
如何衡量企業現場IE運用水準
現代IE與精益生產的本質、區別與聯系
現代IE與研發、生產、品質等相關部門的配合與協作
案例分享：現代IE在國內、國外企業成功應用介紹與經驗教訓
觀點解析：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例(li)分析(xi)：為什么很多企業都(dou)有(you)IE部門，也(ye)做過不少改善(shan)，但就是感(gan)覺不理想(xiang)，沒有(you)達到預期的效果？

第二部分、效率改善的基礎與衡量指標及改善思路方法   --課時1.5H 
生產效率與企業競爭力
工具方法：效率評價指標清單
運用IE技術改善的原理、原則
思路方法：如何發現和消除瓶頸
工具方法：如何消除管制點
思路方法：現場7種浪費分析
提高效率的基本原則及其應用案例
工具方法：生產力與生產效率的衡量指標
工具方法：如何減少浪費，保持流程增值
工具方法：如何快速切換，提高系統效率
思路方法：改善團隊成員的組成及活動形式
工具方法：如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持
工具方法：現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施
工具方法：如何開展你的改善行為：
1）面對習以為常的生產現場與產線，如何感知問題所在？
2）明確識別改善的出發點與思路
3）優先采用IE十三大手法中的那些手法
4）如何讓領導相信并支持你的改善行為
5）資源配備與相關人員的配合
6）改善過程中面對棘手問題的解決思路與方法
7）作為項目(mu)改善的(de)組織者或(huo)領頭人(ren)，如何成為一位(wei)優秀的(de)項目(mu)負(fu)責(ze)人(ren)。

第三部分、IE技術--愚巧法（防錯）與智能制造及效率改善--課時1.5H
制造過程常見的失誤
POKA – YOKE 的4種模式
什么是愚巧法？什么是作業容易度評價
作業容易度評價與目視化的區別
愚巧法（防錯）的起源與發展
愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益
愚巧法（防錯）的基本原則和作用
愚巧法（防錯）的定義與人為差錯
愚巧法（防錯）的十種類型與實戰技巧
工具方法：如何從源頭消除問題隱患
案例分析：企業運營管理活動的四項原則
圖片案例：國內多家優秀企業如何傻瓜化目視化管理
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法 
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法 
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法   
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法
互動研討：結合十原理，尋找自身企業的應用狀況或可能會應用的部位
互動：現場觀察(cha)與指(zhi)導，結(jie)合(he)企業(ye)自身尋找容易出差錯的部(bu)位并指(zhi)出屬于哪種錯誤(wu)類別

第四部分、IE技術--制造程序分析與改善生產效率降低成本   --課時1H
流程程序圖分析
加工效率的改善
檢查效率的改善
流程分析的種類與分析符號
生產中的五種活動及其時間構成
流程分析與改善技巧
產品工序分析案例-別針制作分析
流程分析的步驟--實踐練習
制程程序流程分析—開展改善活動的基礎
停滯與等待的分析與改善生產效率降低成本 
原材料流程分析－配送物料流程
流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化
案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
案例(li)講解：某(mou)智能穿戴廠原材料配(pei)送人員(yuan)工作量(liang)減少80%以上

第五部分、IE技術--動作效率分析與改善生產效率降低成本   --課時1.5H
高效生產基礎---ST
動作分析的要領
動作活性指數介紹
運用動作分析提高動作效率
運用動作經濟原理提高效率
動作要素減一減——減去多余的動作要素
工廠如何進行動作分析和效率提升
動作經濟原則與效率提升技巧
盡可能用小的動作去完成
人機分析的涵義與適用范圍
人機分析表的繪制與分析
案例分析：動作的級別、流水線設計的訣竅
工具方法：作業現場如何實現動作經濟
盡可能雙手同時作業，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做
案例分析：某企業動作要素優化方案和成功經驗
案例分享：某公司某臺機器和操作者的人機分析表
案例講解：多家企業案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比
案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業動作造成假流程，從而影響整體效率
案(an)例(li)講解： 某家電行業5S反彈，由于(yu)員(yuan)工(gong)假流程，導致半成品(pin)過多，定位(wei)線很難標示(shi)，從而達不到3定

第六部分、作業效率分析與改善生產效率降低成本   --課時1H
人機作業分析
人機配合效率改善
生產線布置的效率分析
工作抽樣方法的應用
案例講解：人機聯合作業分析--1人1機，
案例講解：人機聯合作業分析--1人多機
案例講解：人機聯合作業分析--2人1機
案例講解：人機聯合作業分析--多人多機
案例講解：某(mou)印(yin)刷企業六色印(yin)刷機換模時間縮短67%

第七部分、IE技術--標準工時測定與生產線平衡   --課時1H
標準工時的定義
標準工時的實際測定
PTS預定時間標準法
MOD模特法的原理
工具方法：如何運用MOD法確定標準工時
工具方法：如何運用標準工時平衡生產線
工具方法：經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
工具方法：精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
工具方法：在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
工具方法：某電子/鋼鐵/化工/食品/印刷企業的標準工時難測量，如何設定標準工時
案例講解：某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
案例講解：某線材(cai)企業計件工(gong)資(zi)(zi)標準工(gong)時帶來(lai)的煩惱(nao)，詳細解釋計件工(gong)資(zi)(zi)及及時工(gong)資(zi)(zi)的優劣(lie)及選擇(ze)

第八部分、IE技術--搬運及布置的效率分析與效率改善 --課時1.5H
搬運及場地布置經濟原則
物流原理與搬運合理化
單元制生產模式
搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間
改善搬運的三個方面
搬運時間--搬運空間--搬運數量
物料搬運優化的原則和方法
搬運方便系數圖--合理化搬運的原則
工廠總平面布置的原則
案例分享：某企業平面流程圖的優化
工具方法： 物料流向圖布置法
工具方法：車間布置的原則與布局分析技術
案例分析：某公司車間平面布置建議方案
案例分析：如何搬運更(geng)便捷——某(mou)車間的搬運優化方案

第九部分、如何合理組織生產使有效產出*與改善生產效率實踐 --課時1.5H
生產系統的效率是如何喪失的
如何化解生產波動帶來的損失
精益生產方式及其與IE的關聯
案例分析：國內某知名家具企業，生產現場改造實例。
案例分析：上海某電聲公司喇叭生產線 生產流程改造實例
案例分析：國內某知名五金制鎖企業 生產線改造實例
案例分析：外資某食品企業 現場生產工藝流程改善實例。
案例分析：國內某知名服裝企業 現場生產流程改善實例。
轉化落地(di)：學員根據(ju)本企業生產現場(chang)與(yu)產線問題，進(jin)行(xing)分(fen)析、交流與(yu)改善(shan)方案的形成(cheng)。

工業(ye)工程IE技術改善課程