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動車維保精益培訓

【課程背景】
現代企業面對激烈的市場競爭，必須從內部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內部管理水平，不但提升產品質量、同時要大幅度提升生產效率、降低生產成本，這樣才能保證企業基業長青。
而要達到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細化管理之路、走以人為本的管理升級之路。
從2013年4月德國提出工業4.0開始，智能制造的浪潮席卷全球，智能制造為中國企業的發展提供了巨大機遇和挑戰。如何抓住這次發展的機遇，如何應對這次新的工業浪潮，實現轉型升級，彎道超車，是每一個中國企業都要認真思考的問題。
張(zhang)老師在(zai)世(shi)界五百強(qiang)企(qi)業(ye)(ye)(ye)成功推行精(jing)(jing)益(yi)(yi)生產多(duo)年(nian)，又(you)在(zai)咨詢公司從(cong)事企(qi)業(ye)(ye)(ye)精(jing)(jing)益(yi)(yi)落地輔導多(duo)年(nian)，精(jing)(jing)益(yi)(yi)生產系列(lie)課(ke)程，是張(zhang)老師根據19年(nian)制(zhi)造(zao)業(ye)(ye)(ye)管(guan)理經(jing)驗(yan)及精(jing)(jing)益(yi)(yi)管(guan)理咨詢、培訓經(jing)驗(yan)以及對中國制(zhi)造(zao)企(qi)業(ye)(ye)(ye)的(de)(de)現狀(zhuang)研究，專為制(zhi)造(zao)企(qi)業(ye)(ye)(ye)精(jing)(jing)心(xin)打造(zao)的(de)(de)經(jing)典課(ke)程。此實戰培訓能幫助企(qi)業(ye)(ye)(ye)生產管(guan)理人員快(kuai)速(su)掌握改(gai)善方(fang)法(fa)，達到精(jing)(jing)益(yi)(yi)改(gai)善，提(ti)高效率、保(bao)障品質及交付目的(de)(de)，提(ti)升公司綜合競爭力。

【課程收益】
深刻體會精益生產之本質和內涵；
掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業實現價值*化;
大量國內本土企業成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實現彎道超車；
能幫企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
深入了解優秀企業在精益生產與智能制造方面的探索與實踐；
通過軟手段，完善整個管理執行系統的管理，保質保量達成客戶需求；
通地硬手段，提高運作效率，保障交付和業績。
掌(zhang)握(wo)生產班組日常(chang)標(biao)準化管理(li)內涵(han)；

【課程對象】
企業生產(chan)部門管(guan)理人員、管(guan)理骨(gu)干

【課程特色】
源于實戰：以客戶需求驅動的咨詢引導型培訓，以典型案例演練啟迪學員；
邏輯性強：理論、實踐、研究成果高度結合，用通俗易懂的語言使各類學員聽懂并掌握；
深入淺出：現場教學既幽默風趣又富有哲理，結合實踐經驗進行現身說法；
價值度高：課程內容經過市場實戰打磨，使學員由外行變成內行的知識利器；
方法(fa)論(lun)新(xin)：專(zhuan)業知識(shi)+刻意練習+問題(ti)改(gai)善;

【課程大綱】
第一講：精益的相關概念
一、精益管理的起源
二、精益生產在中國的發展
案例：傳統工廠現狀
三、精益企業與傳統企業的區別
案例：一張圖看懂精益生產
互動：結合自身公司(si)情(qing)況，我們存在哪些困惑？

第二講：識別非增值、8大浪費及改善
一、什么是價值
1、浪費與增值
2、增值與非增值
案例分析：如何識別非增值、價值
二、8大浪費識別及改善
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯（等待）的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例：浪費識別；改善案例分享
互動研討：工(gong)作中某區(qu)域存在(zai)哪些浪費？如何改善？

第三講：標準作業
一、標準作業相關概念
1、標準作業推行的目的
2、標準作業與作業標準的區別
3、標準作業的必要條件
4、標準作業的三要素
TAKT. TIME (節拍時間)
作業順序
標準手持
5、標準時間的定義
標準時間的構成
6、標準時間的形成
7、標準時間試算
互動：我們存在哪些典型問題
二、標準作業的制訂
1.標準作業的制訂順序
2.填寫例的生產線概要
3.觀測時間 (步驟1)
4.制訂工序能力表 (步驟2)
5.制訂標準作業組合票 (步驟3)
6.制訂標準作業票 (步驟4)
實戰：選定一個課題進行實戰演練匯報
三、改善標準作業的實施方法
1.改善的步驟
2.標準作業和改善項目
實戰：選定一個課題進行實戰演練匯報
四、如何使用標準作業
1.如何使用標準作業
2.全體參加的改善標準作業活動
五、現場專項的實施方法
1.小組活動
2.改善小組負責人的職責
3.發表會
4.須知
標準作業改善——減少動作浪費
標準作業改善——減少動作浪費
標準作業改善——減少其他浪費
標準作業改善——減少更多浪費
實戰(zhan)：選定一個(ge)課題進行(xing)實戰(zhan)演練匯報

第四講：精益品質管理
一、防錯技術的四種類型
1、信息加強型防錯
2、接觸型防錯
3、計數型防錯
4、動作順序控制防錯
二、防錯的五類方法
三、防錯的五大原則
四、防錯的十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例：改善案例分享
互動實戰：我們工作(zuo)中哪些地方(fang)可以借鑒改(gai)善(shan)？

第五講：物料配送管理
一、物流相關設備
1、儲存設備
2、裝卸搬運設備
3、輸送設備
4、分揀設備
5、其他相關設備
二、配送管理
1、配送方案概述
2、配送計劃的擬定
3、配送路線的選擇
4、配送合理化分析
5、配送成本分析
案例：世界五百強企業企業物料配送案例
實戰(zhan)：小組(zu)模(mo)擬生產活動實戰(zhan)演練(lian)

第六講：6S及目視化管理
1、如何理解6S
2、為什么開展6S
3、6S如何開展
4、目視化理解
5、如何開展目視化
實戰：我們工作場所中存(cun)在哪些問(wen)題？如何改善

第七講：快速換模（SMED）
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價值
2. SMED實施方法
1）SMED四大原則
2）開展SMED六步法
3）實施SMED八步驟
小組活動SMED
小組模擬生產活動練習
案例分析：改善手法（ＥＣＲＳ）
實戰演練：維(wei)修保養工作(zuo)中如何實現快速換模？

第八講：打造精益樣板線
一、精益樣板線構建18步法
1、組建團隊、P-Q分析，對象確定
2、波動分析
3、建線調查（關鍵）
4、目標設定
5、現狀概要輸出
6、構想概要輸出
7、改善點提出
8、物料收容方式確定
9、布局方案制作
10、作業臺、工位器具、管理道具設計
11、模擬生產
12、方案完善、訂購
13、流程、制度建立
14、員工培訓
15、水電氣方案制作、物資準備
16、生產線搬遷/安裝
17、運行、跟蹤、改善
18、樣板線階段總結報告
實戰：結合我們自身情況進行研討規劃方案
二、生產班組日常標準化管理
1、小時記分卡
2、SQDIP指標體系
3、維持性改善
4、響應機制
5、早會
6、多能工管理
7、抓146810管理
互(hu)動(dong)商討：哪些(xie)方面我們可以(yi)直接借鑒(jian)應(ying)用

第九講：成本控制
一、管理人員角色與成本意識
成本控制六大方法：
定額成本法
標準成本法
目標成本法
作業成本法
價值工程法
減少浪費法
互動：我們的困惑有哪些？
二、基于活動的成本管理－作業成本法（ABC）
三、現場成本控制的前提－損失分析
設備損失－當設備不能按照正常的方式運作對設備運行時間的損失
人力損失－對工作流程或者活動效率的負面影響
材料損失－材料的消耗量與生產產品所需量不符
其它損失－非最優利用能源、非生產性資產、或者處理環境問題
７大損失與生產之關系
七大損失與設備效率的關系
四、生產成本控制的工具與方法
降低成本的原則－ECRS
成本控制管理方法
成本控制與降低的工具
現場管理的三大利器：
標準化
目視管理
管理看板
實戰：哪些方面我們可以改善
五、如何通過消除浪費降低成本
如何消除時間上的浪費
如何消除人員浪費
如何消除管理中的浪費
實戰：哪些方面我們可以改善
六、成本控制體系建立與管理
遵守兩個基本原理：
控制成本發生的過程（過程控制方法PDCA循環）
持續地降低和保持，最終使成本降到盡可能低的水平
控制成本的四項基本原則：
所有的生產成本都是可以而且應該降低的
要降低成本必須找出影響成本的主要因素
對影響成本因素制定進行改善的方法步驟
有效地實施這些改裝措施和消除改善障礙
操作要點1：樹立成本壓縮文化
操作要點2：建立成本節省獎勵(li)機制

第十講：自主安全管理
一、企業安全管理的三種狀態
二、安全自主管理的三要素
三、安全自主管理16種方法
四、安全改善提案
課堂練習：請找出本圖中所有人的不安全行為及環境、設備等的不安全狀態？
五、如何做好員工行為管理
討論：如何發現安全行為和不安全行為嗎？
課程收尾
1. 答疑解惑
2. 合影道別

動車維保精益培訓