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你將獲得如下收益：
1、標桿企業學習，百聞不如一見
2、61秒鐘生產一輛汽車，感受高效節拍生產。
3、真正見識所謂的拉動式與同步化生產。
4、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產幾種不同款式的汽車，不會出差錯。
5、真正見識和感受傳統生產與精益生產的區別在那里，精益生產的優勢在哪里？
6、全球領先的SPS的物流配送系統，如何做到信息流與物流同步？
7、世界*的6S與目視化管理；
8、三位一體的品質管理體系，拉繩子解決生產現場問題，真正見識生產過程高品質的管    理如何來實現。
■課中，大量案例與視頻展示分享(實用、實效)
■老師與學員全程互動，帶著問題來，拿著方案回
■增(zeng)值服務：同(tong)一企業5人以上(shang)參(can)觀學習，老師將到企業提供一天免費診斷咨詢。

參加對象：
企業總/副經理/廠長，生產、品質、工程、計劃、物流、綜合管理等部門總監/經理
/主管、和有志提升管理的人仕。
本課程非常適合(he)企業(ye)老(lao)總(zong)帶(dai)領公司全體管理人一起參(can)觀(guan)與(yu)學習，是眾多(duo)企業(ye)*的(de)經典學習課程。 

標桿與實戰型 精益生產學習模式
日本(ben)汽(qi)車(che)憑什么傲(ao)視行(xing)業(ye)(ye)(ye)與(yu)(yu)企業(ye)(ye)(ye)界，其(qi)精髓所在就(jiu)是得益(yi)于“精益(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)”模式的(de)(de)推行(xing)與(yu)(yu)實施，以豐田/本(ben)田為代表的(de)(de)汽(qi)車(che)制(zhi)造廠家從中獲得了巨大的(de)(de)成(cheng)(cheng)功與(yu)(yu)利益(yi)。“精益(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)”是當今世界上最(zui)為先(xian)進的(de)(de)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)方式，目的(de)(de)是幫助企業(ye)(ye)(ye)通過持續改善，徹(che)底杜(du)絕企業(ye)(ye)(ye)中的(de)(de)一切浪費(fei)現象(xiang)，從而以最(zui)少的(de)(de)投入產(chan)(chan)(chan)生(sheng)*的(de)(de)效益(yi)，提高企業(ye)(ye)(ye)效率、質量、降低(di)成(cheng)(cheng)本(ben)的(de)(de)綜合(he)競爭力。豐田、本(ben)田汽(qi)車(che)公司作為全球(qiu)汽(qi)車(che)制(zhi)造行(xing)業(ye)(ye)(ye)的(de)(de)標桿(gan)企業(ye)(ye)(ye)，以其(qi)高效率、高品(pin)質、高利潤(run)的(de)(de)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)管理(li)模式享譽全球(qiu)，突破傳統生(sheng)產(chan)(chan)(chan)管理(li)理(li)念，以*成(cheng)(cheng)本(ben)原(yuan)則來(lai)改善生(sheng)產(chan)(chan)(chan)流程與(yu)(yu)系統，不僅(jin)在汽(qi)車(che)業(ye)(ye)(ye)成(cheng)(cheng)為標桿(gan)企業(ye)(ye)(ye)，也(ye)成(cheng)(cheng)為其(qi)他(ta)制(zhi)造行(xing)業(ye)(ye)(ye)的(de)(de)楷模。

■課程內容與行程安排
第 一 天
引言（略講）
1、材料、人工、運營成本持續上漲，企業如何生存與發展
2、制造企業如何升級提效，保持競爭優勢，突破困局脫穎而出
警示：微利(li)時代,賺一塊錢(qian)看別(bie)人的(de)臉色(se) ，省一塊錢(qian)看自己的(de)角色(se)

第一部分、“精益生產”究竟“精在那里”
1.傳統生產模式與精益生產模式的區別與優勢究竟在那里？
2.來自日本汽車制造業的精益生產，適合我們企業嗎？
3.豐田、本田精益制造系統模式的精髓是什么
案例--精益制造系統剖析
4.精益制造模式在中國企業的應用與效果展示
■精益制(zhi)造(zao)在中國不(bu)同行業的應用案例分享

第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本
1、制造企業的效率、成本與利潤困惑
2、制造企業流失的利潤究竟有多少？
■ 視頻展示觀看
3、價值啟動---價值流圖反映了那些真實現象
■ *的價值流應該是怎樣的？
4、識別增值與非增值（CVA & NVA）
   真效率與假效率，個體效率與整體效率
5、制造現場常見的十二種種浪費 
6、看不見的各種隱性浪費
7、如何利用價值流圖來尋找浪費
■警示：10%的成本降低等于企業利潤增長一倍
■案例與(yu)研討：結合企業生產(chan)現場，掃描(miao)與(yu)挖掘浪費所在

第三部分：精益樣版工廠現場參觀   下午參觀
參觀廣汽豐田或廣汽本田汽車有限公司 （其中選一家）
■看點: 
◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產線；
◆全球領先的物流配送與供應鏈體系;
◆先進的SPS物流模式；
◆IE高水準運用；
◆精心設計的生產流程；
◆三位一體的高品質管控體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
◆世界*的目視化管理；
◆以人為本的工作環境;
◆良好(hao)的教育與技能(neng)訓練;

第 二 天
第四部分：參觀感想分享、交流與疑惑解答 （上午）
◆豐田、本田的混流拉動式生產是如何實現的
◆企業如何做到信息流與物流同步與暢通
◆老師與學員交流分享，疑難問題釋疑破解
◆學以致用，結合企業實際(ji)，找出(chu)差距(ju)，提出(chu)改(gai)善(shan)方案。

第五部分、精益生產的兩大核心支柱（案例講解/互動交流）
PART1、準時化生產（JIT）
一、拉動式/同步化/均衡化/柔性化生產
1）推動系統與拉動系統比較
2）拉動系統的本質與精髓
3）拉動式生產的原則、方法
4）看板（Kanban）拉動生產的本質
5）多種少量同步化、柔性化生產與控制
6）實施拉動(dong)與(yu)同(tong)步化生(sheng)產的制約因素

二、 生產節拍時間
1）如何均衡主生產計劃和排程，以滿足銷售出貨計劃
2）車間之間、工段之間、上下工序之間如何做到產線均衡
■案例剖析釋疑(yi)：布局、設備、產線、人(ren)員如(ru)何滿足均(jun)衡化和同步化要求？

三、工廠布局與流動單元設計
1、布局對效率和物流的影響
■電子、家電企業生產線布局實例展示與分析
■五金制品、機加工、塑膠制品企業生產線布局實例展示與分析
■印刷制品企業生產線布局實例展示與分析
■化工、食品生產企業生產線布局實例展示與分析
■服裝制造企業生產線布局實例展示與分析
2、功能性布局與流程式布局利弊分析
3、流水線設置、柔性生產與U型布局
4、如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優化
■上海某電聲公司 喇叭生產線流程改造實例
■某電子企業 單元U型流水線改造設計
■某五金沖壓企業 生產線流水線改造
■案例剖析釋(shi)疑：如何(he)解(jie)決在(zai)實施拉動(dong)式同步化生產時存(cun)在(zai)的問題(ti)與障礙

PART2、自動化生產
一、產線升級改造，如何采用與選擇智能自動化
1、如何衡量投入與產出之間的比例關系
2、從省力化到省人化、再到少人化
3、加工作業簡便自動化LCIA
■案例 某五金零部件企業，組裝作業簡便自動化 視頻分享
■案例 某電子生產企業，產線作業簡便自動化 視頻分享
4、智能自動化的應用場景與選擇
5、智能自動化產線改造視頻分享
■ 智能自動化在家電產線改造中運用 視頻分享
■ 智能自動化在汽車生產線上的運用 視頻分享
■ 智能自動化在注塑/沖壓/機加工 產線上的運用 視頻分享
■ 智能自動化在焊接/打磨/點膠 產線上的運用 視頻分享
■ 智能自動化在包裝/碼垛/搬運 產線上的運用 視頻分享
6、數字化在制(zhi)造過程(cheng)中如何精準識別(bie)和獲取(qu)有用數據

二、TPM是精益生產之保證
1）TPM是精益生產之保證
2）設備效率評價指標
3）如何推行和實施TPM
4）提升設備利用率的手段與方法
■大量案例(li)、實例(li)視頻展示與分享

三、Poka-Yoke及其基本原則
1）如何從源頭消除品質與事故隱患
2）制造過程中常見的失誤
3）POKA-YOKE 的4種模式
4）防錯技術與工具
■案例：機(ji)器、產線、模具(ju)、夾具(ju)等防錯技(ji)術與方法展示

第 三 天
第六部分、實施精益生產的手段與方法
一、標準時間設置與產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、效率、薪酬的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的企業，員工為什么在工作分配和工資方面意見都很大
4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率
6、點效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■某企業(ye)通過標準(zhun)工時與平(ping)衡率優化(hua)，使生產效率提(ti)升(sheng)30%，平(ping)衡率由74%提(ti)升(sheng)到93%。

二、標準化作業（規范化、標準化、系統化）
   1、制造流程的規范化、標準化、系統化
2、作業標準化必須建立的七項機制
3、生產整備條件如何做到標準化（產線、設備、工具、夾具、物料、人員）
4、報表、單據、信息傳遞與反饋如何規范化與標準化
■某家電上市企(qi)業生產運作規(gui)范化(hua)與標準化(hua)全(quan)程(cheng)展示

三、快速換模、換線（轉產），與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換模過程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業導入快速轉產機制，半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘
■某企業換模作業記錄全程展示
5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
6、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業22條生產線綜合效率展示分析
7、設備綜合效率（OEE）計算方法
8、生產停線異常分析與改善
9、工(gong)裝夾具、半自動(dong)(dong)、全自動(dong)(dong)在效率改善中的運用

四、動作經濟原則在精益生產中之應用
1、現場研究表明50%的動作是無效的
2、精準識別那些動作是無效的
■順德某電器企業通過IE改善員工操作方法，效率提升30%
■案例分析：生產現場各種常見動作浪費展示與分析         
3、ECRS在動作經濟中的應用。
■大量案例展示

第七部分   精益生產推行案例分享
1、案例分享
■某家電企業 精益生產推行成功案例，改善過程與成果分享。
■某五金零部件加工企業 精益生產推行成功案例 改善過程與成果分享
■某大型服裝企業 精益生產推行成功案例分享
■某食品企業 精益生產推行成功案例分享
■某港資印刷企業 精益生產推行成功案例分享
2、企業深入推行精益生產面臨的障礙與解決思路。
■疑難問題解答

廣汽豐田參觀考察