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柔性生產方式課程

課程對象：
董事長總經(jing)(jing)理(li)、營(ying)運副總、生技部門(men)經(jing)(jing)理(li)、IE部門(men)經(jing)(jing)理(li)、生產控制(zhi)及(ji)物流(liu)經(jing)(jing)理(li)、采購部經(jing)(jing)理(li)、產品設計及(ji)工藝師、車間(jian)主任(ren)、現場主管、優(you)秀(xiu)班組長等。

課程簡介：
當今世界已告(gao)別大批量(liang)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產的時(shi)代(dai)，企業(ye)被(bei)(bei)要求“能賣的東西要趁早制(zhi)造(zao)出來”。因(yin)此如(ru)何減少庫存，縮(suo)(suo)(suo)短(duan)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產周期(qi)時(shi)間，降(jiang)低成本，減少浪費(fei)，保證質量(liang)和交貨期(qi)，滿(man)足顧客的要求，以形成企業(ye)能保持長盛不衰的核(he)心競爭(zheng)力，是擺在(zai)新時(shi)期(qi)所有制(zhi)造(zao)業(ye)面前的難題。Cell生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產方(fang)式(shi)在(zai)上世紀(ji)90年代(dai)被(bei)(bei)戴爾計算機(ji)、松下電器、佳能公司、奧林(lin)巴斯、理光公司廣泛(fan)采用。取得(de)(de)了供(gong)貨周期(qi)縮(suo)(suo)(suo)短(duan)70％、人員消減40％、生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產線縮(suo)(suo)(suo)短(duan)65％的成績，這種被(bei)(bei)西方(fang)企業(ye)稱(cheng)作“看(kan)不見傳送帶(dai)”的生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產方(fang)式(shi)消除(chu)了大量(liang)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產浪費(fei)，使全員意(yi)識革新，充滿(man)活力，從而為企業(ye)發展搶得(de)(de)先機(ji)。

課程目的：
1. 建立精益單元生產理念，理解單元生產的運作方式。
2.建立基本的精益視角和基礎的問題解決能力。
3.了解一些最基本的精益生產、單元生產工具技能在工作中的應用。
4.了解成(cheng)功的(de)公司是如何運(yun)用單元生產，及(ji)精益改善的(de)推進方法。

課程綱要：
一、 Cell production line 介紹
Cell生產方式“生產制造的新潮流”
Cell生產方式的定義及特征
Cell柔性生產方式的種類
Cell流水化生產改革的五準則
Cell生產與流水線生產的優缺點
Cell生產方式與庫存（WIP）的關系
“一個流”的基本構成
實現“一個流”的基礎－『清流化』
Cell生產的8項條件—單元生產的實施步驟
現狀工藝(yi)流程分(fen)析——浪費目視(shi)化體現

二、“流水化cell”生產
生產方式選定的四要素（人、機、料、法）
批量生產與流水化生產的不同―前置時間不同
生產節拍的確定與控制
Line  balancing 與“cell”生產
Line  balancing的意義——改善(shan)案(an)例

三、Cell生產方式——意識改革
提升生產效率的意識改革——頭腦風暴
5S·3定——改革的基礎
現狀生產模式分析——發現浪費
產品特性P-Q分析——cell生產線設(she)置

四、Cell生產方式——布局改善
工藝流程（layout）流水化設計
地腳改造——改善設備的移動性及靈活性
大型設備的問題——設備的小型化
I/O（輸入/輸出）一致的原則
SF化——事故預防系統
知名外資企業設備改善(shan)案(an)例

五、Cell生產方式——工藝改善
人員集中的工藝布局
Cell生產方式—U型拉的建立
Cell生產方式—二型拉的建立
自動加工裝配部的(de)U形拉(la)(la)及二型拉(la)(la)改善案例

六、Cell生產方式——物流改善
工序配膳標準
工序配膳方式
工序配膳批量，頻次目視化管理
現場物流中心設置
工序配膳應急(ji)召喚方式

七、Cell生產方式——作業改善
Cell生產的作業改善
站立式作業與互助作業
Cell生產方式——“追兔”式生產
Cell生產方式(shi)——“一人(ren)多機”

八、Cell生產方式——人員培養（多能工化）
多能工的培養、訓練、評價制度建立
多能工與CELL化的多品種混合生產
CELL線落實重點內容及運行過程中關鍵點
獎勵機制

九、*外企經典改善實例分享－配有現場錄像
沖壓一個流改善：生產周期三天變一天
生產周期Lead Time改善案例：獨資日企案例
案例效果：生產周期由10天到4天半的飛躍，同時庫存下降45％,資金周轉率提高一倍以上，倉庫面積減少53％…
注塑改善：生產同步化改善削除浪費
案例效果：（WIP）下降50％、注塑產品的生產周期由4天減為2天驚人方法，報告以三集過程錄像再現完整現場改善過程
注塑改善：品質改善異物不良低減案例
組(zu)裝改善實(shi)例：效率提升36％的裝配改善案例

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