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精益標準作業課程

課程對象：
董事長(chang)總(zong)經(jing)(jing)理、營運副總(zong)、生技部(bu)門經(jing)(jing)理、IE部(bu)門經(jing)(jing)理、生產控制及物流經(jing)(jing)理、采(cai)購部(bu)經(jing)(jing)理、產品設計(ji)及工藝(yi)師、車間主(zhu)任、現(xian)場主(zhu)管、優(you)秀班組長(chang)等(deng)。

課程簡介：
IE是世界上最(zui)(zui)成(cheng)功的(de)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)效率管(guan)理方法，通過IE提(ti)高(gao)內部運作的(de)過程價值持續(xu)消除浪費，實現內部增值最(zui)(zui)終向(xiang)客(ke)戶(hu)提(ti)供完美的(de)服務，應(ying)用IE方法落實精(jing)益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)，實現“一個流”生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)、平衡生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)線、標準化作業(ye)等，使(shi)企(qi)業(ye)告(gao)別批量生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)之(zhi)后(hou)，靈活應(ying)對多品種、小批量、短(duan)交期(qi)的(de)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)效率管(guan)理，減少庫存，縮短(duan)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)周期(qi)時(shi)間，降低成(cheng)本(ben)，保(bao)證質量和交貨期(qi)，提(ti)高(gao)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)力(li)，落實精(jing)益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)，形成(cheng)企(qi)業(ye)的(de)核心競爭力(li)。

課程綱要：
一、精益生產的體系結構－精益思想及精益生產系統導入方法
精益以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產
精益生產目標——零浪費生產體系、推進方法系統介紹
精益(yi)價值(zhi)流改(gai)善案例介紹（*外企精益(yi)改(gai)善改(gai)善案例）

二、精益生產－現代IE概要
什么是工業工程(IE)工業工程的發展簡史
現場IE活動的定(ding)義與(yu)效果IE手法概(gai)要與(yu)工作領域

三、程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段
產品工藝分析方法與技巧
作業流程分析
聯合作業分析管理程序分析
不同用途的分析圖例工藝流程圖的編制
平面工藝線路圖的編制選擇不同分析方法的技巧
付帶分析－流程線路分析、搬運分析
程(cheng)序分析的改善方向(xiang)－精益生產的改善案例

四、動作分析概要
動素分析－發現并改善無效動作或浪費
動素分析改善指引
案例講解－發(fa)現工(gong)作的樂趣與奧妙

五、動作經濟原則(principleofmotioneconomy)
流程經濟原則（principleofprocesseconomy）
孤島加工造成停滯及搬運的浪費，加長了生產周期，需進行同步化（INLINE）改造
動作經濟原則下的十二種動作浪費
生產生產流水化同步化改善的經濟原則
動作經濟(ji)改善檢查－發現浪費

六、時間分析與標準時間的設定－平衡生產系統消除浪費的技術
何謂時間分析作業要素的分割方法與原則
確定觀測次數及剔除異常值時間評比（rating）
作業環境因素的評價標準－照度標準的設定（工作臺照明的依據）
什么是標準時間(StandardTime)時間寬放（Allowance）的設定
標準時(shi)間的(de)設定－生產績效管(guan)理的(de)基礎(chu)

七、PTS（預置時間標準法）---國際公認的制定工時標準的通用技術手法
預置時間標準法的概要模特法（MOD）概要與基本原理
模特法的時間單位與動作分類模特法的動作分析
MOD法的應用案例分析與現場演練如何驗證分析結果正確性的方法
現(xian)場PTS分(fen)析(xi)完整案(an)例(li)介紹（*外企現(xian)場改善(shan)錄像案(an)例(li)）

八、Linebalancing生產線平衡（均衡化與同步化的基礎手法）
Linebalancing的定義平衡生產線的意義
Linebalancing的改善原則方法Linebalancing改善案例
Linebalancing與“一個流”生產實現Cell生產的步驟
“一個流”與單元生產(Cellproduction)的比較
生產(chan)節拍的(de)確定與控制(zhi)

九、布局（LAYOUT）改善－壓縮生產周期實現CELL生產的方法與技巧
何謂LAYOUT改善何謂垂直布局和水平布局
LAYOUT改善的基本原則層流LaminarFlow布局
布局改善的層次亂流turbulentFlow布局
布局改善的衡量指標與原則區域布局的相關標準
精益流水化生產布局的基本種類精益流水化生產布局的優勢
LAYOUT改善的程序步驟LAYOUT改善評價方法
LAYOUT改善分析的重要手法平面工藝流程圖的繪制
CELLU拉布局設計圖（設計說明）流水化生產布局的生產特點
中外企業在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）
同步化（INLINE）布(bu)局(ju)（*外(wai)企布(bu)局(ju)圖）

十、作業標準（OS）與精益標準作業（StandardOperation）――生產標準化的基礎
何謂作業標準OS（OperationStandard）
作業標準的范疇作業標準的特性
作業標準的編制目的何時編制作業標準書
作業標準要達到的效果作業標準的種類和用途
作業標準書的編制方法作業標準書的書寫方法
作業標準書的各種樣式短語標準
何謂標準作業（SO）－此方法來源于精益生產模式當1名作業員操作3臺機械作業時，記錄作業步驟和標準時間及標準個數的表格是標準作業組合表。
標準作業（SO）目的標準作業程序（SOP）
標準作業組合表標準作業的三個要素
建立SOP圖表的步驟（SOP）標準操作的準則
作業(ye)環境標(biao)準作業(ye)管理

十一、快速轉產
與快速換模（SMED）
－生產制造過程中的快速轉換技術
快速轉產的概念和方案轉產的過程普遍存在問題
轉產過程重點留意事項一分鐘換模
(SMED)的目的
SMED與生產批量和交期的關系SMED的優點Benefits
SMED法的(de)基本(ben)概(gai)念與原(yuan)則 SMED快速換模(mo)八步(bu)法

十二、生產改革（一切事后管理都是浪費，管理的本質是防范于未然。）
生產改革的方向--“徹底消除一切浪費”
認識浪費
浪費的種類—精益生產的八大浪費
浪費產生與固化的過程
消除浪費實(shi)現“零(ling)浪費”的方(fang)法對策

十三、現場改善案例（全部*外企經典實例并配有現場錄像）
沖壓行業改善實例：壓縮生產周期LeadTime短縮案例。
注塑行業改善實例：削除浪費降低成本CostDown案例。
注塑行業改善實例：品質改善異物不良低減案例。
組裝行業(ye)改善(shan)實例：效率(lv)提升36％的裝配改善(shan)案例

精益標準作業課程