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中國企業培訓講師
《精益生產JIT》
 
講師:劉勝軍 瀏覽次(ci)數:2567

課(ke)程描述INTRODUCTION

· 高層管理者· 生產部長· 車間主任· 班組長· 其他人員

培訓講師:劉(liu)勝(sheng)軍(jun)    課程價格:¥元(yuan)/人    培訓天數:2天(tian)   

日(ri)程(cheng)安排SCHEDULE



課程(cheng)大綱(gang)Syllabus

精益生產JIT課程

課程對象:
董(dong)事長總(zong)經理(li)、營運副總(zong)、生(sheng)技部(bu)門(men)經理(li)、IE部(bu)門(men)經理(li)、生(sheng)產(chan)控制(zhi)及物流經理(li)、采購部(bu)經理(li)、產(chan)品設(she)計及工藝(yi)師、車間主(zhu)任、現(xian)場主(zhu)管、優秀班組長等。

課程簡介:
精(jing)益生(sheng)產(chan)(chan)(chan)是世界上最成功的生(sheng)產(chan)(chan)(chan)效率管理(li)方法(fa),其(qi)核(he)心是通(tong)過持續(xu)改善(shan)消除(chu)企業(ye)運作的過程中(zhong)(zhong)的浪費(fei),從而(er)縮短生(sheng)產(chan)(chan)(chan)制造周(zhou)期,實現(xian)對(dui)客戶(hu)的完美服務,應用先進(jin)(jin)的看板(ban)管理(li)系統,*限(xian)度地降低庫存而(er)又(you)保障客戶(hu)需(xu)求(qiu);實現(xian)“一個流”生(sheng)產(chan)(chan)(chan)改善(shan)、全面生(sheng)產(chan)(chan)(chan)維(wei)護TPM、防錯Poka-Yoke、生(sheng)產(chan)(chan)(chan)線(xian)平衡以(yi)及5S目視(shi)管理(li)、標準(zhun)化作業(ye)等(deng)管理(li)改善(shan),進(jin)(jin)而(er)降低成本、提高設備/人的效率,減(jian)(jian)少(shao)故障數(shu)、不良率等(deng)各種浪費(fei),使全員(yuan)意識革(ge)新,現(xian)場充滿活(huo)力。課程中(zhong)(zhong)的大(da)量精(jing)益改善(shan)案例讓您真正掌(zhang)握(wo)為企業(ye)減(jian)(jian)少(shao)庫存50%-70%,縮短生(sheng)產(chan)(chan)(chan)周(zhou)期30%-50%,人工效率提高35%減(jian)(jian)員(yuan)20%的方法(fa)技(ji)巧。

課程目的:
1.建立精益生產理念,理解精益生產的運作方式。
2.建立基本的精益視角和基礎的問題解決能力。
3.了解一些最基本的精益生產工具技能在工作中的應用。
4.了解成功的公(gong)司是如(ru)何運用精益生(sheng)產,及精益改善(shan)的推進(jin)方法。

課程綱要:
一、精益生產體系結構-系統實踐精益改善的方法
精益推進體系(TIPDCA)-追求“零浪費”
精益目標—“七個零”生產實現工具對策
精益八大浪費―5MQS發現分析浪費方法
價值流分析尋找生產周期80%浪費的方法
*外企生產周期(qi)(L/T)改善(shan)案例(li)介紹(shao)

二、精益現場管理基礎—5S實現清爽、明朗、整潔、規范、文明的生產管理
5S現場推進技法-近百幅*外企現場5S照片、直觀5S
5S實施要點-定點攝影、紅牌作戰、“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜尋法
目視看板管理-企(qi)業形象的(de)名(ming)片(pian)

三、『一個流』(onepieceflow)U形柔性生產
庫存是萬惡之源―消除庫存發現問題原因
流程種類的分類分析實現多品種、小批量
精益『一個流』流程再造的五準則
實(shi)現準時化“一個(ge)流”生產的方法步驟(zou)

四、效率改善基礎—IE消除系統效率浪費的方法
流程經濟原則與動作經濟原則-消除現場的十二種動作浪費
標準時間(PTS)MOD法制定標準時間定額
Linebalancing平衡生產線-消除系統浪費實現均衡化、同步化生產
作業(ye)標準(OS)化-現(xian)場管理的基礎(chu)

五、精益生產的均衡化與同步化
均衡化混合生產的實施(TT=CT)
個別效率與整體效率的區別
同(tong)步化的(de)實施(INLINE)

六、實現快速轉產及生產切換的工程手段
SMED―“一分鐘換模法”實現同步化小批量生產的工程技術基礎
LCIA低成本簡易自動化技術—實現均衡化的工程基礎
POKAYOKE無意識差錯的防止、防錯防呆的的工程技術管理
TPM全面生產維護-理解OEE的內(nei)涵

七、精益計劃與物料控制-看板KANBAN系統設計
價值流分析-流程再造設定看板系統實現JIT物料超市拉動系統
推動式PUSH與拉動式PULL生產系統差異
看板的職能、種類與工作原理
制造看板數的設計與計算
KANBAN卡的使用方法
看板的6個使用規則
看板設置應考慮的因素
OEM企業的現場物料配膳(shan)

八、實現柔性管理的關鍵-員工多能化“多能工”的培養與管理
目視建立人員崗位技能等級評估標準體系
多能工培訓計劃表,建立五星級員工技能管理推進體系
崗位難度的量化、人員熟練度及作業態度的評估方法
多(duo)能工的教(jiao)導技巧及實施要點

九、改善與革新機制——追求卓越實現零浪費的持續改善(KAIZEN)
API(AutonomousProductionInnovation)自主改善與革新
零切換、零庫存、零不良、零故障、零停滯、零災害、零浪費方法對策
促使豐田有(you)效落實96%改善(shan)提案的改善(shan)績效量化評估方法(fa)

十、精益改善完整案例介紹:
沖壓行業改善案例:壓縮生產周期LeadTime短縮案例。
注塑行業改善案例:削除浪費降低成本CostDown案例。
快速轉產換模改善案例:SMED改善提高設備效率及時應對小批量制造的工程技術
組裝行業改善案例:效率提升(sheng)36%的裝配改善案例

精益生產JIT課程


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