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生產實戰技能培訓

課程背景
Lean production生產方式作為最為有效的生產組織方式已經受到全世界的廣泛認同。豐田公司作為精益生產方式的發明者和*實踐者，已成為制造業卓越企業的典范。未來市場的競爭和發展，都會逐步證明精益生產理念將為所有的企業、社會組織和政府部門所運用。
“精益(yi)生產(chan)方(fang)式(shi)的核心(xin)理念就(jiu)是(shi)只做有(you)價(jia)值的工作，并且(qie)能快速應對市(shi)場的需求(qiu)(qiu)”。因(yin)此精益(yi)管(guan)理的永(yong)續追(zhui)(zhui)(zhui)(zhui)求(qiu)(qiu)：品(pin)質(zhi)追(zhui)(zhui)(zhui)(zhui)求(qiu)(qiu)零(ling)投訴(su)、零(ling)缺陷；信(xin)息與計(ji)劃追(zhui)(zhui)(zhui)(zhui)求(qiu)(qiu)零(ling)距離(li)、拉動式(shi)、周期(qi)短(duan)；過程追(zhui)(zhui)(zhui)(zhui)求(qiu)(qiu)同(tong)步、準時生產(chan)；成本(ben)追(zhui)(zhui)(zhui)(zhui)求(qiu)(qiu)零(ling)庫存、零(ling)浪(lang)費；工藝追(zhui)(zhui)(zhui)(zhui)求(qiu)(qiu)一個流、均衡(heng)化(hua)。本(ben)課程從精益(yi)智造模式(shi)的角度分析(xi)演練，引(yin)領(ling)企業全新的管(guan)理技術變革，創新企業低成本(ben)、高效率、高品(pin)質(zhi)管(guan)理思維！

課程價值
1．了解何為精益生產，為何要在企業推行精益生產；
2．了解在中國特色的企業推行精益生產的難點和要點；
3．掌握企業內常見的七大浪費的消除方法；
4．掌握精益生產工具體系和推行步驟；
5．掌握企業推行精益生產時常見的問題和解決方法；
6．掌握精益生產的二大支柱——及時化與自働化管理；
7．掌握精益生產的重要手段——單元生產與庫存拉動。
8．掌(zhang)握精(jing)益現場管(guan)理者/監督者必備知識

課程模塊
一、精益改善案例分享
1．劉廠長的煩惱  
2. 雙方的意見與沖突  
3. 精益專家給出的解決方案
4. 改善后成果
5. 當今企業所面臨的共同課題
6．工廠內部需改善的空間
7. 我(wo)們企業的解困“秘訣”

二、精益生產概念說明
1．精益生產釋義
2. 精益生產的發展歷程  
3. 精益生產系統圖   
4. 精益生產的目標  
5. 精益生產追求的*目標    
6. 精益生產五項特征
7. 精益生產理念    
8. 精益生產五項原則     
9. 精益生產的核心思想(xiang) （七大浪費(fei)）

三、精益生產工具體系
1. 精益生產工具體系
2. 精益6S活動（精益6S的真意   6S/4S作業指導書）   
3. 單元生產（一個流生產方式、單元生產實施、VSA、標準作業）  
4. 拉動生產（拉動生產方式的實現、拉動生產的道具）  
5. 生產均衡化（均衡化生產的進程、均衡化生產的益處） 
6. 快速換裝（快速發展階段、作業切換、快速換裝步驟） 
7. 持續改善（PDCA/SDCA循環、持續改善的基本手段、IE工大手法、創意功夫、課題改善）   
8. 全員生產保全（全員生產維護的實現、設備點檢保養、OPL活動、KYT活動） 
8. 全(quan)面質量管理（TQM定義、TQM的(de)(de)根源理解(jie)、TQM的(de)(de)基本思想、確保100%合格品(pin)的(de)(de)活動實踐、QC七大(da)手(shou)法、QCC活動、Poka-Yoke技(ji)術應(ying)用） 

四、精益生產改善實踐
1. 精益生產推行大綱    
2. 精益生產實施步驟
3. 精益生產六大模塊（精益設備、精益現場、精益倉庫、精益質量、精益計劃物控、精益人才）
4. 精益企業的預期收益 
5. 卓越LP企業的標準    
6. 成功企業的特質    
7. 工廠持續保持競爭優勢的方法    
8. 企業LP活動效果不好的原因    
9. 精益生產認識的誤區
10.給大家幾點建議      

五、精益督導者必要知識
1. TPS基本框架與戰略戰術（4S實踐、工序流暢化、一個流生產、多能工、設備配置）    
2. 管理者/監督者行動指南（監督者的指導書、尋求問題點的方向、重復5次“為什么”的真因追查、5W1H活動的行動、管理的PDCA循環）    
3. 解決問題的八個步驟    
4. 生產部品(pin)質確保的(de)責任行(xing)動

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