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管理思維模式課程

課程大綱：
破冰分享！！
直面企業管理問題
【案例-富士康-交期成本品質管理優點】
【案例-富士康訂單交期規劃-865計劃與953計劃】
【案例-海爾-SAP、人單合一管理優點】
生產企業的4M1E & 管理的六大問題
如何看待(dai)企業管(guan)理中的問題(ti)？

第一講 制造業訂單組織模式
1.企業利潤獲取的三大來源（開源、節流、周轉）
2.生產企業的三大流（信息流、物資流、工藝流）
3.有序約束產生實際效率！
4.生產型企業訂單交付平面圖
5.生產型企業訂單交付控制要點
6.排產機制確定-月旬計劃、周三日滾動、三日一日之內不調產
7. 生(sheng)產組(zu)織(zhi)原理十六字箴言—“前推后拉、滾動排查、頻繁調整、快速(su)反應”

第二講 交期管理與訂單評審
1.識別客戶需求-銷售訂單信息透析
2.交期定義、重要性
3.交期與周轉的關系
4.交期與品質、成本的關系
5.產品交期分解與測算
6.客戶交期回復與技巧
7.訂單為什么需要評審？
8.訂單評審的六大要素
9.訂單評審流程
10.訂單評審與交(jiao)期回復(fu)

第三講 生產計劃排程與調度要領
1.排單的原則
2.排程的要素
3.標準產能計算--（標準工時UPH）
4.【案例分享-計劃優先規則制定】
5.生產排程影響因素
6.生產策略執行的核心手法
A.生產計劃制訂的十六字真言解讀
B.前推生產模式
C.滾動物料計劃
D.頻繁修訂計劃
7.快速響應需求

第四講 訂單交期與物料交期的劃定
1.訂單交貨周期數據收集與分析；
2.物料交貨周期數據收集與分析（供應商產線產能認證）
3.訂單作業周期劃分（訂單轉換，技術準備；物料采購，生產）
4.各類物料采購策略的制訂（采購，外發加工，自制，策略庫存）
5.各類物料采購，外發加工周期的確認（單向跟催與雙向交流）
6.策略庫存物料采購時機及庫存方式確認；
7.庫存控制與存量管制
8.延誤交貨分析與交期改善
A.物料的延誤狀態分析;
B.供應商延誤狀態分析排行;
C.延誤供應商產能與交貨能力再分析;
D.供應商交貨能力輔導與選別;
9.如何建立物料控制的長效機制
【案例-采購跟催報表】
【案例-交期分解表】

第五講 生產計劃現場協調與優化
1.生產日協調機制
A.生產協調的作用
B.生產協調會流程
C.生產協調會內容
C.異常攻關處理 & 案例分析
2.現場執行標準化
A.班前3查
B.班中11控
C.班后3清
3.效率優化：浪費和價值
1)什么是生產成本？
2)什么是效率？--識別真效率與假效率
3)什么是效率？--個別效率與整體效率
4)瓶頸與短板管理
5)成本效率意識---浪費意識和價值意識
6)生產現場八大浪費
4.現場增益技術：如何治理浪費
1)IE：尋找*工作方法
2)IE七手法簡介
3)防呆法
4)流程法
5)五五法
6)5W2H六何分析法
7)分析的ECRS原則
【案例-班前會流程】
【案例-數據拉動式看板】
【案例-生產異(yi)常快速(su)處理機制】

第六講 生產計劃有效達成
1.目標的定義
2.海爾OEC釋義
3.PDCA & SDCA
4.MPS主生產計劃構成：大計劃--年度生產計劃月度生產計劃 ; 小計劃--周生產計劃; 即時指令--日計劃 & 時段計劃分解
5.生產日指令達成--【六日工作法】
A.生產計劃如何有效達成？
B.日計劃——每日工作任務分解（日計劃編制與展望）
C.日準備——每日做好生產準備（人、機、料、法、環）
D.日協調——每日信息快速傳播（生產日協調會議、班組日早會） 
E.日稽核——每日稽查、查反復、反復查（生產實績、品質實績、設備可動實績）
F.日考核——每日成果兌現（生產計劃達成率、品質良率）
G.日攻關——每日打通管理瓶頸（生產異常攻關）
【案例-生產日協調流程】
【案例-生產績效實現】
【案例(li)-生(sheng)產日稽核流程(cheng)】

第七講 生產管理系統--六大方法與六大工具應用
 1.生產管理系統的失控點分析
 2.構建系統 = 科學的方法 + 實用的工具 + 可持續的機制
 3.六大方法
 A.三要素法則
 B.限制選擇法
 C.橫向控制法
 D.分段控制法
 E.稽核控制法
 F.數據控制法
3.六大工具
A.六日工作法
B.文件標準化體系
C.管理控制卡
D.數據拉動式看板
E.現場異常快速反應
F.數據化績效考核
4.十大機制
A.標準化機制
B.協調機制
C.分級巡查機制
D.案例分析機制
E.提案改善與培訓學習機制
F.PK機制
G.責任索賠機制
H.問責機制
I.獎罰機制
J.績效晉(jin)升機制

第八講 課程總結
1.團隊思維統一利器-六級思維模式 
2.革除執行的四大陋習 
3.管理的五DING
4.課程總結

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