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精益生產短訓班

【課程背景】
     精(jing)益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)（Lean Production,簡(jian)稱LP）是(shi)因為日(ri)本汽車工業20世紀在世界上崛起，*麻省(sheng)理(li)工學院根據(ju)其(qi)在“國際汽車項目(mu)”研究中(zhong)，基于對日(ri)本豐田生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方式(shi)（Toyota Production System）的(de)(de)(de)(de)(de)研究，以(yi)及對*汽車工業的(de)(de)(de)(de)(de)反思與總結，提出的(de)(de)(de)(de)(de)一種(zhong)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)管(guan)理(li)方法(fa)。其(qi)核心是(shi)追求消滅(mie)包括(kuo)庫(ku)存在內的(de)(de)(de)(de)(de)一切“浪費”，并圍(wei)繞(rao)此目(mu)標發(fa)展(zhan)了(le)一系(xi)(xi)列具(ju)體方法(fa)，逐漸形成了(le)一套獨具(ju)特色的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)經營管(guan)理(li)體系(xi)(xi)。近年來，精(jing)益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)隨著(zhu)國內企(qi)業的(de)(de)(de)(de)(de)發(fa)展(zhan)，與外企(qi)的(de)(de)(de)(de)(de)引入(ru)，并逐漸為國人(ren)所(suo)知(zhi)。因為不同(tong)的(de)(de)(de)(de)(de)理(li)解與側重點的(de)(de)(de)(de)(de)不同(tong)，也有人(ren)稱之為“JIT生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方式(shi)”、“零庫(ku)存生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方式(shi)”、“看板生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方式(shi)”等(deng)。是(shi)目(mu)前(qian)世界上公認的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)組織管(guan)理(li)體系(xi)(xi)，是(shi)企(qi)業提升產(chan)(chan)能和效率，降低(di)成本，走向優秀(xiu)的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)管(guan)理(li)模(mo)式(shi)。

【培訓對象】總經理、生產副總、生產總監、生產經理、課長、生產主管、車間主任、班組長及對精益生產感興趣人士
【培訓時間】1-2天（根據需要做內容調整）
【授課方式】
課堂講授、講師(shi)示范、互動游戲、案例分(fen)析(xi)、小(xiao)組(zu)討論(lun)、講師(shi)點評、現(xian)場答疑等

【課程目標】
. 使學員對精益生產有比較全面與深入的了解，并能解決工作中實際存在的問題；
. 學員具備推行精益生產的基礎知識與技能，以及了解精益生產的實戰操作經驗
. 從客戶角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；
. 掌握(wo)精益生產改善(shan)工(gong)具(ju)，識別(bie)浪費，并能運用改善(shan)，降低生產成本，提高效率

【課程特色】
. 系統性：從精益生產的理念從發，到方法工具的改善使用
. 講練結合：通過講授+訓練的方式，讓學員學以致用
. 實(shi)(shi)戰性(xing)：實(shi)(shi)用、實(shi)(shi)戰、實(shi)(shi)效

【課程大綱】
第一單元  認識精益生產
1.1 豐田生產模式成功的秘訣
1.2 精益生產產生的背景
1.3 精益生產對大量生產的優越性
1.4 精益生產的目標
1.5 精益生產系統框架
1.6精益(yi)思想的五(wu)個基本原(yuan)則

第二單元 精益生產的七大浪費
2.1 過量生產的浪費（過量生產）
2.2 過度庫存的浪費（庫存）
2.3 物料運輸的浪費（搬運）
2.4 糾正過失的浪費（不良）
2.5 多余工序的浪費（加工）
2.6 等待時間的浪費（等待）
2.7多余動作(zuo)的浪(lang)費(fei)(動作(zuo))

第三單元 精益生產改善方法工具
3.1Value Added
3.1.1現場作業的動作組成
3.1.2  VA------有價值的動作
3.1.3  NVA------無價值的動作，客戶不付費的部分
3.1.4不必要的無價值動作（即浪費 Waste）
3.2   現場改善IE手法
3.2.1IE概述
3.2.2防錯法
3.2.3動改法
3.2.4流程法
3.2.5五五法
3.2.6人機法
3.2.7雙手法
3.2.8工(gong)作抽(chou)查法

3.3   現場5S
3.3.1什么是5S？
3.3.2為什么推行 5S活動？
3.3.3推行 5S的意義
3.3.4 5S活動成功推進的十大前提
3.3.5 5S前的準備—定點攝影
3.3.6 1S整理
3.3.7  2S整頓
3.3.8  3S清掃
3.3.9  4S清潔
3.3.105S素養
3.3.11克服消極因素的方法
3.3.12 5S如何(he)提升效益？

3.4   SMED(快速換模)
3.4.1  SMED（快速換模）定義
3.4.2  換線的部分包含兩大要素
3.4.3運用系統化的方法縮短換線時間
3.4.4保持績效

3.5 作業標準化
3.5.1何為作業標準化？
3.5.2建立標準作業體系，提質量增效率
3.5.3標準作業體系的三個特點
3.5.4標準作業制作訓練
3.5   CELL LINE & U LINE(生產線布局)

3.6.1  CELL LINE的10個基本觀念
3.6.2線—站立， 從左往右
3.6.3從上一制程拉 ( PULL ) 而非送下一制程 ( PUSH )
3.6.4ＣＥＬＬ的基本是人在內
3.6.5線更小一些( More small)
3.6.6同步化
3.6.7不離線
3.6.8管理
3.6.9作業員----多能工
3.6.10生產任務重新分配---制程合并
3.6.11設備個性化

3.7   流水線平衡
3.7.1生產線平衡的定義
3.7.2平衡生產線的意義
3.7.3線平衡的計算
3.7.4線平衡分析步驟
3.7.5線平衡的改善原則方法
3.7.6線平衡的改善原則方法示例
3.7.7線平衡與(yu)“一個流”生產

3.8   流程標準化
3.8.1企業存在部門墻使運行不順暢，效率低下
3.8.2如何制定標準流程，讓內部運行順暢？
3.8.3標準流程特點
3.8.4遵循流程優化基本原則和4W1H法
3.8.5標準流程制作訓練

精益生產短訓班