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精益生產管理 培訓班

【課程介紹】
“精益生產”是企業生產流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創制。自1977年以來，豐田公司高瞻遠矚，為企業能在未來競爭中脫穎而出，突破傳統生產管理理念，以*成本原則來改善生產流程與系統，也就是“精益生產”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和！近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕等全球卓越企業，皆以精益生產權威豐田公司作為學習標桿；世界500強企業也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產改造，這種管理模式作為能“抵御風險的生產系統”而被全球制造業所矚目，同時又被稱為“*成本的生產系統”。若非實施精益生產系統，豐田公司不會獲得今日的巨大成功。
21世紀，全球企業在相互激烈的競爭中進入微利時代。“精益生產”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業贏取市場的“殺手锏”，是中國企業面臨全球化競爭的必修之課。
【課程對象】制造(zao)業企業總經(jing)(jing)理(li)(li)、副總經(jing)(jing)理(li)(li)、生產總監、供(gong)應鏈(lian)總監、精益/生產經(jing)(jing)理(li)(li)、物流(liu)經(jing)(jing)理(li)(li)、采(cai)購經(jing)(jing)理(li)(li)、質量經(jing)(jing)理(li)(li)、物料(liao)經(jing)(jing)理(li)(li)、卓(zhuo)越(yue)制造(zao)經(jing)(jing)理(li)(li)、供(gong)應商等

【課程收益】
1、能區別增值和非增值工作；
2、能描述七種浪費；
3、了解每個“精益生產”工具的好處與收益；
4、能運用“精益生產”的工具改進你的工作；
5、能進行精益生產體系審核改進你的工作；
6、明確企業現場中的七大浪費，認識價值和發現過程中的浪費,并持續消除浪費；7、學會利用生產過程中的設計、管理改進等方法、提高企業盈利能力；
8、浪費最(zui)小化，快速質變(bian)，在正(zheng)(zheng)確的時間和地點用正(zheng)(zheng)確的方法做正(zheng)(zheng)確數量的正(zheng)(zheng)確事情。

【培訓大綱】
第一單元：精益思維和精益原則
.精益生產的原理與效果
.精益生產必然誕生
.企業的運營目的與獲得利潤的兩手法：
①降低成本
②提高生產效率
.豐田生產方式的特征是徹底消除浪費
.工廠中的七大浪費：
①制造過剩的浪費
②等待的浪費
③搬運的浪費
④加工的浪費
⑤庫存的浪費
⑥動作的浪費
⑦生產不良品的浪費
.浪費的源頭：
①制造過剩的浪費
②人員過多的浪費
.精益生產方式兩大支柱：
①自動化
②準時化
.精益思想告訴我們：
①成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍
②成本可以無限下降（改善無止境）
③成本取決于制造的方法
④工人動作到處都存在浪費現象
.精益5大原則

第二單元：精益的開始--價值流管理
.什么是價值流
.價值是如何流動的
.價值流分析的目標
.畫VSM的步驟
.畫當現狀圖
.開發將來狀態價值流圖
.通(tong)過(guo)對比找出(chu)問題并作出(chu)改善計劃

第三單元：精益生產的落地--工具應用
第一招：5S與目視化
①5S的真諦
②“六源”查找
③目視化圖(tu)片(pian)講(jiang)解

第二招：單元化設計
①單元化生產模式的定義與特點
②單元化生產模式的種類
③設備加工單元化與流水線單元化
④單元化(hua)生(sheng)產線設計步驟

第三招：安燈系統（ANDON）
①安燈的定義與意義
②安燈系統介紹
③安(an)燈的運(yun)作方式(shi)

第四招：全員生產維護（TPM）
①精益企業TPM運營方式
②TPM記錄

第五招：快速換模（SMED）
①SMED的原理
②SMED的(de)五步(bu)工作(zuo)

第六招：改善-Kaizen
①改善步驟
②改善ECRS手(shou)法

第七招：防錯-Poka-yoke
①追求零缺陷
②防錯的原理與應用
③自動化三原則

第八招：準時化生產與看板拉動（JIT&Kanban）
①JIT概要
②JIT計劃與控制
③看板的種類與工作原理
④看板的實施前提
⑤看板六原則

第九招：多能工培養
①多能工培養計劃
②多能工的培養
③多能工考核

第十招：生產線平衡
①生產線平衡的原理
②生產線平衡(heng)應用

第四單元：精益生產的考核
.精益生產實施(shi)績效(xiao)指標

第五單元：案例分享
.模擬生產
.某企業精益生產推行經驗分享
.工具演練

精益生產管理 培訓班