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一、破冰
從一個蘋果看生產制造的發展
二、豐田生產方式概論
1.從穩定化到標準化
2.小組討論：制造業現場管理之屋
3．成本、利潤和售價
4.獲得利潤的正確思考：消除浪費
--什么是浪費？
--七大浪費
--影像資料(liao)：識別視頻中的七(qi)大浪(lang)費(fei)

三、精益改善的重要認知
1.兩大支柱—自働化和準時化
2.全面拉動系統
3.均衡化生產
--快速切換改善方法
4.PDCA-SDCA
5.“三現”主義
6.數據量化
 --案例分享：標準化(hua)、“三現(xian)”、量化(hua)管(guan)理

四、七大浪費及其精益改善工具詳解
1.庫存的浪費
--庫存及庫存成本
--庫存對ROI的影響
--庫存掩蓋問題的發現
--案例分享：庫存浪費背后的改善機會
2.生產過剩的浪費
--生產過剩是萬惡之源
--核心是流動
--影像資料：讓生產流動起來
--單件流與同步化裝配
3.搬運的浪費
--搬運浪費知多少？
--搬運靈活性改善表的運用
--程序流程圖改善
--案例分享：精益布局、成(cheng)組化搬運(yun)、標準(zhun)化搬運(yun)

4.等待的浪費
--為什么會等待？
--生產線平衡改善
--案例分享：等待浪費的改善與優化
5.動作的浪費
--無處不在的動作浪費
--動作改善的20個原則
--課堂演練：動作改善及手工作業自働化
6.加工的浪費
--為什么會出現加工的浪費
--案例分析：貼標貼的改善
7.從源頭改善加工的浪費
--不良的浪費
--不良為什么會發生
--工序內打造品質
--課堂演練：自働化改善
8.工作改善
--工作改善分析
--ECRS與5W1H
--案例分享(xiang)：工作改(gai)善(shan)案例

五、價值流改善
1.什么是價值流圖？
2.價值流圖的組成
3.價值流圖析四階段
--選擇產品族
--繪制現狀圖
--設計未來圖
--實現未來狀態
--課堂演練：繪制價值流圖
六、課程總結
Q&A

如何減少精(jing)益制造(zao)過程中的(de)七大浪(lang)費