九段精益，鑄造企業競爭利劍
講師：康明啟 瀏覽(lan)次數：2569
課程描述(shu)INTRODUCTION
九段精益(yi)課(ke)程(cheng)
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程(cheng)大綱Syllabus
九段精益課程
課程背景
中(zhong)國經濟駛(shi)入新常態已是不爭的事(shi)實，*貿易戰加劇等共同(tong)導致廣大制造企業進(jin)入“冬天(tian)”，增長乏力(li)。
在增(zeng)量市場逐(zhu)漸萎縮(suo)的背(bei)景下，同質化競(jing)爭導致成本壓力驟增(zeng)，企業沒有訂單(dan)，或者雖然有訂單(dan)，但是卻沒利潤。
從(cong)趨勢(shi)看，企(qi)業(ye)需要(yao)從(cong)追求(qiu)“產(chan)能(neng)*化”向(xiang)追求(qiu)“效率*化,成本最優(you)化”的(de)轉(zhuan)變(bian)，這將成為決定(ding)企(qi)業(ye)能(neng)否順利過冬的(de)關鍵(jian)。
從(cong)廣大制(zhi)造業企業現狀來(lai)看，一方面在努(nu)力追求利(li)潤，但(dan)一方面又在生(sheng)產(chan)中(zhong)產(chan)生(sheng)大量的浪(lang)費，也就是所謂的“地(di)下(xia)工廠”，因此迫切需要進(jin)行生(sheng)產(chan)模式的轉型升(sheng)級，從(cong)管理要利(li)潤，從(cong)浪(lang)費中(zhong)要利(li)潤。精益(yi)生(sheng)產(chan)模式就是這(zhe)樣一種模式。
從世界范(fan)圍內來(lai)看，唯有(you)(you)以豐田式(shi)生產方式(shi)而(er)發展起來(lai)的精益生產模式(shi)，是最適合制(zhi)造(zao)企業的務實的有(you)(you)效的生產模式(shi)。另外，日本先(xian)于中國(guo)20年經歷(li)了制(zhi)造(zao)業高(gao)速發展、飽(bao)和(he)、生產基地外遷等過程，因(yin)此日本制(zhi)造(zao)業的模式(shi)最適合中國(guo)企業借鑒。
課程收益
本課程從企業經(jing)營的(de)角度來看待(dai)豐田式(shi)生產方(fang)式(shi)的(de)產生和發(fa)展歷程，通過深(shen)刻(ke)理(li)解背后的(de)邏輯，再來結合自己(ji)的(de)企業實(shi)際情(qing)況，才可以客觀的(de)評價和選(xuan)擇適合自己(ji)的(de)生產模式(shi)。
本(ben)次(ci)課程將企業經(jing)營的(de)本(ben)質緊(jin)緊(jin)鎖定在(zai)“成本(ben)”、“效(xiao)率”兩個關鍵詞，以此為目的(de)再來看待精益生產的(de)理論和方(fang)法。
通(tong)過(guo)本課程，制(zhi)造企業(ye)(ye)經營者(zhe)、生(sheng)產(chan)管理者(zhe)、企業(ye)(ye)內(nei)部改善推行者(zhe)，將系統深刻全(quan)面的(de)(de)(de)了解豐田式生(sheng)產(chan)方(fang)式的(de)(de)(de)內(nei)涵和邏輯，并且清晰的(de)(de)(de)看到(dao)企業(ye)(ye)生(sheng)產(chan)模式的(de)(de)(de)轉型(xing)路徑，進而(er)可以搭建起屬于(yu)自己(ji)的(de)(de)(de)精益生(sheng)產(chan)模式，實現企業(ye)(ye)經營的(de)(de)(de)成本逐漸降低(di)和真正的(de)(de)(de)效率*化。最終實現在(zai)日趨激烈(lie)的(de)(de)(de)競爭(zheng)紅海(hai)中，走出自己(ji)的(de)(de)(de)藍色航線。
以(yi)往學員如是說
董事長(chang)說：“這個(ge)課程(cheng)是(shi)從企業經營的(de)高度來(lai)看待(dai)生產的(de)，而不是(shi)簡單(dan)的(de)講解什么是(shi)精益(yi)，比較深刻和務實！”
總(zong)經理說：“我以前經常聽別人說精(jing)益但(dan)一直沒有弄清楚什(shen)么(me)是精(jing)益？通過這(zhe)次課程(cheng)我徹(che)底了解了。大大超(chao)過了我以前
的(de)看法！”
人力資源總監說：“以(yi)前也購(gou)買過類似的課程(cheng)，但(dan)最后都收(shou)效甚微，但(dan)這次課程(cheng)，很(hen)多學員反饋(kui)都獲(huo)益(yi)良(liang)多！
制造部經理(li)說(shuo)：“九(jiu)段精益的(de)(de)課程對精益的(de)(de)理(li)解比(bi)較深刻，同時給出了(le)從傳統模式走(zou)向(xiang)精益的(de)(de)路徑和方(fang)法，具有操作性(xing)。更重要的(de)(de)是(shi)這(zhe)(zhe)個課程不是(shi)簡單的(de)(de)告訴我(wo)們(men)(men)豐田(tian)怎(zen)么做的(de)(de)，而是(shi)基于(yu)我(wo)們(men)(men)的(de)(de)國情和實(shi)際(ji)，告訴我(wo)們(men)(men)該(gai)怎(zen)么做，這(zhe)(zhe)是(shi)很重要的(de)(de)”
IE工程師說：“以前偏(pian)重于具(ju)體的工具(ju)和方法，但都沒有徹底理解背后的邏輯，通過這(zhe)次課程，我真(zhen)正理解了(le)精益的思想和方法”
課(ke)程特色(se)
深刻務(wu)實——課(ke)程從務(wu)實的(de)(de)角度，結(jie)合(he)豐(feng)田TPS的(de)(de)產生和(he)發展的(de)(de)時代背(bei)景，剖析(xi)了(le)TPS背(bei)后的(de)(de)現實意義和(he)理論框架的(de)(de)邏
輯；
原汁(zhi)原味——理論和案例素材取自原汁(zhi)原味的(de)日本制造企業和*最(zui)純正的(de)精益標桿企業；
系(xi)(xi)統(tong)工(gong)具——課程基于(yu)對中國傳(chuan)統(tong)制(zhi)造企(qi)業(ye)的實際情況提出了系(xi)(xi)統(tong)的九(jiu)段精益的路徑和工(gong)具方法；并提供系(xi)(xi)列工(gong)具表(biao)
格，拿來(lai)即用(yong)。
實用(yong)落(luo)地——課程老師(shi)具有(you)12年的IE改善(shan)實戰及精益(yi)導入的經驗，用(yong)通俗易懂(dong)的語言剖析深刻晦澀的理(li)論，并有(you)大量(liang)
日本、*、國內(nei)標桿制造企業實(shi)際圖片、案例參考，有(you)(you)(you)理論(lun)，有(you)(you)(you)參考，有(you)(you)(you)標桿。
生動互(hu)動——課程大量的采用研討、案例、視頻、體驗等多種培訓(xun)形式(shi)，突出(chu)課堂(tang)的生動性，并(bing)結合(he)小組競賽的形式(shi)增
加(jia)學員的參(can)與性(xing)和互動性(xing)，提升理解(jie)深度。
課程時間與投(tou)資
課程九段精益，鑄造企業競爭(zheng)利劍
課(ke)程時間(jian)2天，6H/天
標準報(bao)價8000 RMB / 6H
*費用僅(jin)包含培訓(xun)費；老(lao)師往返交通及住宿費、培訓(xun)教材費另外按實際收。
九段精益(yi)課程能給企業帶來哪些價(jia)值？
什么是九段精(jing)益？
九(jiu)段(duan)精益是(shi)由在美系(xi)、日系(xi)跨國(guo)企業從(cong)事(shi)12年精益推行(xing)實踐的(de)(de)康(kang)明(ming)啟老師傾心打(da)造(zao)。康(kang)老師曾多次前(qian)往日本(ben)系(xi)統(tong)學習豐田生產方式，并通過(guo)前(qian)往日本(ben)、泰(tai)國(guo)、印尼、羅馬等地(di)研修考察，對比了(le)不同(tong)地(di)區(qu)的(de)(de)制(zhi)造(zao)模式差異(yi)。最終以源自(zi)*的(de)(de)工業工程(cheng)技法為基礎，以豐田TPS為藍(lan)本(ben)，結合(he)12年改(gai)善實踐濃縮的(de)(de)經驗及大量考察素材，完(wan)成了(le)本(ben)課程(cheng)的(de)(de)開(kai)發(fa)。
人們(men)常(chang)說向(xiang)(xiang)*學(xue)理(li)論（管(guan)(guan)理(li)理(li)論），向(xiang)(xiang)日本學(xue)實踐（工(gong)廠(chang)管(guan)(guan)理(li)），康老師通(tong)過對比*及日本的(de)(de)(de)企(qi)業管(guan)(guan)理(li)理(li)念(nian)和(he)思(si)想差(cha)異，結合(he)中(zhong)國制造業實際現(xian)狀，提出了成本管(guan)(guan)理(li)和(he)效率管(guan)(guan)理(li)是工(gong)廠(chang)最(zui)務(wu)實的(de)(de)(de)管(guan)(guan)理(li)目標的(de)(de)(de)觀點。通(tong)過將(jiang)發(fa)源(yuan)于(yu)*的(de)(de)(de)工(gong)業工(gong)程理(li)論和(he)豐田的(de)(de)(de)TPS兩(liang)者(zhe)緊(jin)密結合(he)，構建了九段精益(yi)(yi)路徑系統。九段精益(yi)(yi)，從(cong)認(ren)識企(qi)業活動開始，分九個層次，逐步推動企(qi)業生產模式的(de)(de)(de)轉型提升，最(zui)終實現(xian)精益(yi)(yi)工(gong)廠(chang)的(de)(de)(de)打(da)造。九段精益(yi)(yi)致力于(yu)幫(bang)助企(qi)業從(cong)競爭(zheng)紅海(hai)中(zhong)找(zhao)到屬于(yu)自己的(de)(de)(de)藍色(se)航線。
課(ke)程(cheng)大綱
第一(yi)天講師介紹及(ji)分(fen)組109:00-9:10選出(chu)小組組長，隊名，口號，PK規(gui)則及(ji)獎(jiang)勵規(gui)則
破冰(bing)活動159:10-9:25精益方法論-影、光(guang)、源
第一章 觀(guan)念革新，認識精(jing)益1009:25-11:15企業經營的目的和目標(biao)
重新認識利潤
重新認識成(cheng)本
流(liu)水線大批量(liang)生產模式
馬克西-西爾伯斯(si)通曲線
豐田的學(xue)習變革之路
茶歇、洗手間(jian)
豐田生(sheng)產(chan)方式的(de)體系-豐田之(zhi)屋
五現主義
PDCA持續改善循環
豐田生產方(fang)式(shi)帶來的收益——競(jing)爭利(li)劍(jian)
TPS與(yu)精(jing)益的關(guan)系(xi)
傳(chuan)統經濟走入新經濟模式(shi)
產品制造模式的理念轉(zhuan)變(bian)
<小組PK第1輪>討論分享
第二章 練就尋(xun)找(zhao)浪費(fei)(fei)的(de)火眼精金(jin)8011:15-12:15浪費(fei)(fei)的(de)價值
3MU的概念和著眼點(dian)
有效(xiao)識別作業中的浪費(fei)
附加(jia)價值作業和(he)浪費(fei)作業
七大浪費
客戶關(guan)注的增(zeng)值流程
兩種(zhong)視(shi)角的改善(shan)
利用價(jia)值流程圖進行系統改善
TPS中真正的改善
<小組PK第2輪>：案例討論
午(wu)(wu)(wu)餐(can)及(ji)午(wu)(wu)(wu)休(xiu)7512:15-13:30午(wu)(wu)(wu)餐(can)及(ji)中午(wu)(wu)(wu)休(xiu)息(xi)
下午暖場1013:30-13:40全員參與(yu)游戲
第三章 全員5S,打造一目了然(ran)的現(xian)場6013:40-14:405S的起源和發展歷程(cheng)
5S的(de)內容(rong)及要點
推行5S的真正意義
推行5S管(guan)理、監督者與操作者各自的職責
5S與定置管(guan)理
5S案(an)例展(zhan)示
<小組PK第3輪>模擬演練3S的訓練
第四章(zhang) 活用IE手法實現持續的改(gai)善(shan) 14:40-17:00什(shen)么是IE?
IE在制造企(qi)業常(chang)見的應用場(chang)景(jing)
基礎(chu)IE的(de)理論框架(jia)與(yu)七(qi)大手法
標準工時的(de)制定(ding)和平衡率的(de)計(ji)算
茶歇(xie)、洗手間
<小組PK第4輪>某產品線平衡優化分析
第一天總結1017:00-17:20全(quan)員參與總結
第(di)二(er)天暖場(chang)活動159:00-9:10-
第五章 建立(li)強大的(de)流動909:10-10:40【精益(yi)三段】整流化標(biao)準(zhun)作業與快速換型
將生產變成強大的流(liu)動
整流化生(sheng)產的(de)概(gai)念
精益仿生動力學
建立標準作業
標準作業三票的制作
縮(suo)短機(ji)種(zhong)更換(huan)作業時間(jian)
個位分(fen)鐘快速換模SMED
<小組PK第5輪>標準三票的制作練習
上午休息1010:40-10:50茶歇、洗手間
第六章 目(mu)視化(hua)快速(su)發(fa)現異常6010:50-11:40目(mu)視化(hua)的意義
目視化的工具與體(ti)制
物的目視管(guan)理
設備的(de)目視管理
自(zi)働(dong)化的目視管理(li)
人的目視管理
目(mu)視管理案(an)例展(zhan)示(shi)
第(di)七章 看板拉動實(shi)現JIT物(wu)料配送3011:50-12:10看板的思想
看板的(de)運用(yong)思路
看(kan)板方式的運(yun)行機制（看(kan)板和信箱的運(yun)用(yong)）
午(wu)餐及(ji)午(wu)休8012:10-13:30午(wu)餐及(ji)中午(wu)休息(xi)
下午暖場1013:30-13:40全員參(can)與游戲
第七章 看板拉動實現JIT物料配送(song)8013:40-15:00看板生(sheng)產方式的導入
通過看板促進工作改善(shan)
導入看板(ban)生產方式的(de)注意事項(xiang)
傳統物(wu)料供應(ying)體系
JIT物(wu)料搬運體(ti)系
搬運的合理化
JIT搬運的系統設(she)計(ji)
JIT物料配(pei)送(song)的案例(li)展示
下午(wu)休(xiu)息(xi)1015:00-15:10茶(cha)歇、洗手間
第八(ba)章 均衡化(hua)生產(chan)實現(xian)一個流4015:10-16:00生產(chan)波(bo)動的(de)浪費(fei)
平(ping)準化生產模式
傳(chuan)統生(sheng)產和(he)平準化生(sheng)產模(mo)式(shi)對比(bi)
單件(jian)流(liu)生產
細胞式（CELL）生產模式
U形制造單元(yuan)
混流生(sheng)產案例展示
第九章 造(zao)物(wu)亦造(zao)人(ren)，打造(zao)精益班(ban)組4016:00-16:40精益班(ban)組七大任務(wu)
參考(kao)資料：豐田(tian)班組的一天工作表
多能工(gong)化?現場輪崗的實施
專項技能(neng)認(ren)證(zheng)制度
提案(an)制度，豐田創意功夫
標準作業的遵守和貫徹
現場監(jian)督人員的職責
新員工教育
精益段位測評工具3016:40-17:10推(tui)行精益生產活動應該有的態度
企業(ye)(ye)與企業(ye)(ye)真正的(de)差(cha)異
從TPS到TMS
企業(ye)診斷-質量波
制造類工廠(chang)精(jing)益測評系統
培訓(xun)總結(jie)2017:10-17:30培訓(xun)總結(jie)及小組(zu)PK獲勝者頒發禮品 合影留念
*課程內容為(wei)標準(zhun)版本，實際授課根(gen)據(ju)企(qi)業實際需要(yao)進行必要(yao)的定制(zhi)。
九段精益課程
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/62620.html
已開課(ke)時間Have start time
- 康明啟
[僅限會員]
精益生產內訓
- 精益智造，人效倍增 孫亞彬
- 《管理干部從優秀到卓越的工 楊小林
- 《班組長系列-實戰指導下屬 鄭祖(zu)國
- 精益改善之道_精益生產理解 李(li)見明(ming)
- 《提質降本增效：精益管理訓 楊小(xiao)林(lin)
- 精益生產沙盤模擬演練 郭(guo)林(lin)盛
- 《精益競爭力：多品種小批量 楊小林
- TOC生產管理——生產和銷 張祚磊
- 《向成本要效益—企業全員降 刁東平(ping)
- 精益管理降本增效輕量輔導 孫亞彬
- 精益管理 ——領導者精益思 孫亞彬
- 降本增效—企業價值倍增VS 陳老師(shi)