課程描(miao)述(shu)INTRODUCTION
七大浪費課程培訓
日程安(an)排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
七大浪費課程培訓
參加對象:
企業管理者、廠長、生產(制造)部經理、生產管理人員、精益推行人員、相關的生產,設備,質量工程師、主管,以及人事,財務等致力于改善流程,減少庫存和浪費的人員
課程簡介和目標:
.了解精益生產思想
.明確企業現場中的浪費現象
.熟悉直觀工廠和持續改進概念
.掌握現場改善的有效方法
時間: 1天
課程大綱:
游戲:破冰
團隊組建
第一章豐田精益思想
視頻:57秒能干什么?
1、精益生產方式起源與發展
2、市場需求的變化
視頻:輕勞化作業
3、精益生產與傳統生產的區別
視頻:高科技回轉壽司
腦力(li)激蕩(dang):從精益(yi)的(de)角(jiao)度來發現(xian)車間現(xian)場工作當中(zhong)的(de)“勞(lao)(lao)心(xin)勞(lao)(lao)力(li)”之處
第二章生產中的“浪費”現象
1、不良的浪費(返工就是浪費)
1)對策一:自動化
視頻分享:海立自動化生產線
對策二:QC小組活動
小組活動:針對車間不良現象模擬實施QC小組活動
2、制造過多的浪費(半成品倉庫就是浪費)
1)對策一:單件流一個流生產
2)對策二:柔性生產
案例分享:富士工廠室外線的物料配送方式
3)對策三:看板管理實行
看板管理案例:豐田和濰柴的廠內物流管理
腦(nao)力激蕩(dang):車(che)間物(wu)流圖繪制,討論如何(he)優化(hua)物(wu)流運輸方(fang)式
3、加工過多的浪費(質量成本的浪費)
1)對策:作業手順書
案例:豐田標準作業手順書
2)對策:標準作業表
案例:豐田標準作業表
4、搬運的浪費(無附加價值浪費)
視頻:員工的搬運合理嗎
1)對策一:U型化產線配置
2)對策二:經濟化的人員作業
3)對策三:經濟搬運
案例:豐田車間物料周轉方式
腦力激蕩:車間物流圖繪制,討論如何優化物流運輸方式
5、庫存的浪費(倉庫越大越浪費)
1)對策一:店面設置與建立
案例:豐田店面設置方式
2)JIT采購與供應商及時化配送管理
案例:海爾JIT采購與供應商及時化配送
小組活動:采用JIT采購與供應商管理方式*何改善部分物料的庫存方式
午休:進化論
6、等待的浪費(時間與空間的浪費)
1)對策一:標準化
2)對策二:流線化
案例:流線化生產改善
3):做好設備預防保養與維護
案例:豐田設備維護保養模式
腦力激蕩:結合本車間現狀如何實現有效的設備自主保養
7、動作的浪費(效率的浪費)
1)對策:工裝治夾具制作運用
2)制定并推行雙手型標準化作業
3)動作經濟原則
8、管理的浪費
案例:忙碌的馬課長
發現之(zhi)旅:思考自(zi)己(ji)在工作當的無管(guan)理技巧的工作事(shi)件
第三章通過現場改善來消除浪費
1、創造看得見浪費的現場(徹底的6S)
學習別人:優秀企業的現場管理實例
2、以目視管理發現浪費
3、以看板管理說明浪費
大畫家:如何使車間八大浪費透明化,請設計看板形式及內容
4、走動管理與“三現主義”
工作反思:思考自己的工作當中如何利用七大手法及八大浪費做有效的改善
【課程總結】 獎優罰低(課程全程積分制)
七大浪費課程培訓
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