精益生產概論與現場管理工具
講師：成永亮(liang) 瀏(liu)覽(lan)次數：2568
課程(cheng)描述INTRODUCTION
精益生產(chan)概(gai)論課程
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程(cheng)安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產概論課程
課程(cheng)前言
1、精益(yi)生產(chan)注重提高(gao)效(xiao)率，降低成本；
2、精益(yi)生產包含(han)大(da)量的(de)工具(ju)手法(fa)，可以推動現場有(you)效改善，影響生產周(zhou)期， 提升安全的(de)目的(de)；
3、精益生產*的(de)(de)有(you)點(dian)在于提(ti)供(gong)可操作的(de)(de)具體(ti)工具和(he)手(shou)法，有(you)效(xiao)的(de)(de)推動(dong)現場改(gai)善。
課程收益(yi)
1.了解(jie)精(jing)益化管(guan)理
2.學習(xi)精(jing)益(yi)生產體系
3.充分(fen)(fen)認識精益生(sheng)產的工(gong)業部(bu)分(fen)(fen)---IE
4.掌(zhang)握(wo)八大浪費和九大解決問題(ti)步驟
5.學習 IE 七手法
6.學習(xi)并運用動(dong)作經濟(ji)原(yuan)則課程對象
1.公司中層(ceng)管理人員(yuan)
2.各部門主任/經(jing)理(li)
3.現(xian)場管(guan)理人員
4.一(yi)線(xian)管理人員(yuan)
課程(cheng)時間
4 天pm9：00—12：00pm14：00-17：00
課程形式
講授法(fa)、現場研討法(fa)、視頻教學法(fa)、案(an)例分析(xi)法(fa)
課(ke)程綱要
引言：到(dao)岸不需船
分享：換燈(deng)泡流(liu)程思考
第(di)一單(dan)元精(jing)益化管理認知
一(yi)、何(he)為精益(yi)
1、“精”
2、“益”
3、“化”
4、精益化(hua)管理(li)的內涵
二、何為精益化管理
1、消除浪費
2、浪(lang)費的具體含義
3、精益化管理的 5 個 DNA
三、現(xian)在精益化管(guan)理管(guan)理的誤區
1、精益化管理就(jiu)是(shi)做(zuo)好相關管理和服務沒有(you)關系
2、精益化管理(li)就(jiu)是降低成本(ben)，提高效率和安全(quan)關(guan)系不大
3、精益化強(qiang)調消除浪費，而安全強(qiang)調投(tou)入和(he)管控矛盾
4、服務就是(shi)要做好更好禮儀，給客(ke)戶更好體驗(yan)和精益化沒有關(guan)系
5、精益化(hua)和(he)現(xian)有制度(du)不符(fu)合(he)
四(si)、改善的四(si)個(ge)階段
1、第一(yi)階段：作業分解(jie)
2、第二階(jie)段：作業分析
3、第三(san)階(jie)段：創造對策(ce)
4、第四階段：推動新法
第二單元(yuan)精益(yi)管理(li)體系介紹
一、工(gong)作改善的核心思維(wei)
1、要具備的思維(wei)
2、可(ke)能(neng)提(ti)案(an)改善(shan)的點
3、問題(ti)意(yi)識
4、適合原(yuan)則
二、精益化(hua)之屋
1、5S 和目視管理
2、持續改善
3、消除浪費
4、標準作(zuo)業
5、價值流(liu)管理
6、多(duo)能工
7、自(zi)働化
8、JIT 準時制
9、TQM
10、TPM
11、拉式生產
12、單(dan)件(jian)流
13、均衡生產
14、精益布局
三、自働(dong)化和準時化
1、自働(dong)化(hua)
2、準時化
3、矛盾的統一體(ti)
4、有(you)效推動(dong)精益生(sheng)產
四、ECRS 和五五法
1、何為 ECRS
2、ECRS 的具(ju)體使用
3、五五法介紹(shao)
4、五五法的(de)具體運(yun)用
第(di)三單元IE 意識和部分(fen)工具
一、IE 的意識
1、IE 的觀點(dian)
2、增值的概念
3、問題(ti)的改善
4、精(jing)益(yi)生產工(gong)業部分
二(er)、IE 起源及發展歷程(cheng)
1、歷(li)史發(fa)展
2、現代工業工程(IE)的發(fa)展趨(qu)勢
3、工(gong)業工(gong)程(IE)的目標(biao):
4、常見技術
二、工(gong)業工(gong)程(cheng)(IE)七大手法
五、精益生(sheng)產十(shi)大改善工具
1、大野耐(nai)一(yi)圈
2、帕累托圖
3、石川圖
4、甘特圖
5、戴明環
6、田口方法
7、馬斯(si)洛需求層次
8、奧巴測量
9、海因里希(xi)法(fa)則
10、卡諾(nuo)模型
第四單元八大(da)浪費(fei)
一、八大浪(lang)費(fei)之(zhi)不良修正浪(lang)費(fei)
1、不良修(xiu)正浪費(fei)的定義
2、不良修(xiu)正浪(lang)費的影響
3、不良修正(zheng)浪(lang)費產(chan)生的原因
4、消(xiao)除不良修正(zheng)浪費的方法與工(gong)具
5、案(an)例(li)分析
二、制造過量浪費(fei)
1、制造過量浪費的定
2、制造過量浪費的影響
3、制造過量浪費產(chan)生的原因
4、消除(chu)制造過量浪費(fei)的方法與(yu)工具
三、加工過(guo)剩浪費
1、加(jia)工過剩浪費的定義
2、加工(gong)過剩浪(lang)費的種類
A、品(pin)質過剩
B、檢查過程
C、加(jia)工過剩
D、設計過剩
E、管理、監控(kong)過剩
3、加工過剩浪(lang)費產生的原因(yin)
4、加工過剩浪費產生(sheng)的原因
5、消除加工過剩(sheng)浪費的方法與工具
四、搬運浪費(fei)
1、搬運浪費的定義
2、搬運浪費(fei)產生的原因
3、消(xiao)除搬運浪費的方法(fa)與工具(ju)
A、合(he)理化布局
B、搬運(yun)手段合理(li)化
C、人機分(fen)析D、TPM
E、快速換模
5、案例分析
七、動作的浪費(fei)
1、動作的浪費的定義
2、發現動(dong)作浪(lang)費(fei)的著眼點
3、動作(zuo)浪費產生的原因(yin)
4、消(xiao)除動作浪費的方(fang)法與工具(ju)
八、管理的浪費
1、管理浪費(fei)的(de)定義
2、管理浪費產(chan)生的原因
3、消除管理浪費的方(fang)法與工具
第五(wu)單元動作經(jing)濟原則(ze)
一、人(ren)體動作（十個(ge)）
1、雙手并用原則
2、雙手并用原則
3、排除合并(bing)原則(ze)
4、降(jiang)低等級原則
5、免限制(zhi)性原則
6、避免突變原則
7、利(li)用慣性(xing)原則
8、手腳(jiao)并用(yong)原(yuan)則
9、適(shi)當姿勢原(yuan)則
10、避免限制原則
二、作業場所布置（八個）
1、定點放置原則(ze)
2、雙(shuang)手可及原則
3、墜送(song)法原則
4、使用容器原則
5、近使用(yong)點原則
6、避免擔心(xin)原則(ze)
7、環境舒(shu)適(shi)原則
8、按工序排(pai)列原則(ze)
三、工具(ju)設備(四(si)個)
1、利用工(gong)具原則
2、萬能工具原則
3、易于操(cao)作原則
4、適當位置原則
四、流(liu)程經濟(ji)原則
1、基本原則
2、具(ju)體(ti)運用
第六單元(yuan)解決問(wen)題的九步(bu)驟(zou)
一(yi)、發掘問題
二、選定題目(mu)
三(san)、追查原因
四、分析(xi)資料
五(wu)、提出辦法
六、選擇對策
七、草(cao)擬(ni)行動
八、成果比較(jiao)
九、標準化
以(yi)上(shang)內容僅為部(bu)分內容，可以(yi)根據客戶需求(qiu)添(tian)加
精益生產概論課程
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