標準工時制定與工作改善
講(jiang)師：劉小明 瀏覽次(ci)數：2542
課程描述(shu)INTRODUCTION
標準工時制定(ding)課(ke)程(cheng)
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
標準工時制定課程
課程背景
IE工程技術在歐美發(fa)達國家，以及國內(nei)管理檔次較高的(de)企業得(de)到廣(guang)泛的(de)運(yun)用，它強(qiang)調綜合地提高生產效率，降低生產成本，保(bao)證產品質量(liang)，使(shi)系統處于*運(yun)行狀態(tai)而獲得(de)巨大(da)的(de)整體效益。
IE標準工(gong)時(shi)的(de)(de)應用方向，生產計劃(hua)排程上(shang)的(de)(de)應用，產能負(fu)荷管制上(shang)的(de)(de)應用，生產績(ji)效管理上(shang)的(de)(de)應用和(he)工(gong)作(zuo)設計改(gai)善上(shang)的(de)(de)應用等(deng)。
課程結合企(qi)業大(da)量案例(li)及圖片(pian)，讓學員能更好的掌握并學以致用。
課(ke)程收益(yi)
獲得持續提高效率、降低生產成本的新思路。
協(xie)助(zhu)企業進行生產系(xi)統優(you)化。
掌握IE工時標準和改善技巧(qiao)。
提高人、機、物(wu)的利用率(lv)。
課程(cheng)對象
制造業企業副總經(jing)(jing)(jing)理、廠(chang)長、生產經(jing)(jing)(jing)理、生產主管、IE經(jing)(jing)(jing)理、IE主管、IE技(ji)術員等。
課程形式
講授法，現場(chang)演練法，小組討(tao)論法，案例分析法、視(shi)頻教學法、老(lao)師點評等。
培訓時長(chang)
一至兩(liang)天（6至12小時）
課程大綱
一、錢(qian)，在哪里！——不專(zhuan)業付(fu)出的代價
1、管理者管理效率——被勿視的西瓜
2、管(guan)理者管(guan)理思路——一個中(zhong)心兩個基本點
3、管理者(zhe)管理方向——多主觀(guan)少客觀(guan)
4、管理(li)者管理(li)方(fang)法——重經驗憑習慣
5、沒有結(jie)局的結(jie)局——布局決定(ding)結(jie)局
6、員工的生產(chan)效率——只有(you)(you)強化沒有(you)(you)改善
7、新(xin)產品的研發 ——沒有可批量制造性
二、標準工時簡介
1、標(biao)準工時(shi)定義
2、標準時(shi)(shi)間(jian)=正(zheng)常時(shi)(shi)間(jian)+放(fang)(fang)寬(kuan)時(shi)(shi)間(jian)=正(zheng)常時(shi)(shi)間(jian)*（1+寬(kuan)放(fang)(fang)率）
3、涉及(ji)標準工(gong)時的幾(ji)個概念
（1）觀測時間
（2）正常時間(jian)
（3）評比系數
（4）放寬率
（5）實測時間
（6）放寬時間
4、放寬(kuan)時間(jian)分類(lei)
（1）一般放(fang)寬(kuan)：作業(ye)放(fang)寬(kuan)、私人放(fang)寬(kuan)、疲勞(lao)放(fang)寬(kuan)
（2）特殊(shu)放(fang)寬：管理(li)放(fang)寬、小組放(fang)寬、機(ji)械干擾放(fang)寬、小數量放(fang)寬
5、常見的評比(bi)方法
（1）平準化法(fa)
（2）速度評比法
（3）客觀評比法
（4）合(he)成評比法
6、科學化的原(yuan)則與工藝面的基礎(chu)
7、工(gong)作(zuo)設(she)計合理化的原(yuan)則
8、非科(ke)學化(hua)與科(ke)學化(hua)方法的比較
三、標準工時的應用(yong)方向
1、生(sheng)產(chan)計劃排(pai)程(cheng)上的應(ying)用(yong)
2、產能負(fu)荷管制上的應用
3、生(sheng)產績(ji)效管理上(shang)的應用
4、工作設計改善上的(de)應用
5、成本管理上的(de)應用
四、四大標準工(gong)時制定(ding)方法
1、標準(zhun)工時制定的分類(lei)
（1）直(zhi)接測(ce)時(shi)法：秒表法和影像法
（2）間(jian)接(jie)測(ce)時法(fa)：預(yu)定工時法(fa)和標準(zhun)資料法(fa)
2、秒表(biao)法
（1）優點：最(zui)簡單快(kuai)速(su)、實施成本*的(de)方法
（2）缺點：此(ci)方法缺少二次分析、追溯的能力
（3）建議使用場合：量產階段
3、影像法(fa)
（1）優點：使用(yong)率最(zui)高的(de)方法
（2）缺點：分(fen)析(xi)效率低
（3）建議使(shi)用場合：量產(chan)階段
4、預定(ding)工(gong)時(shi)法(fa)（具體方法(fa)包括：MTM、MOST、MOD）
（1）優點：新產品導入階段、量(liang)產階段，幾乎可以運用所有的場(chang)合
（2）缺點：必(bi)須對每個(ge)編碼的起始(shi)點，結束點，包含動作了如(ru)指掌
（3）建議使用場(chang)合：新產品導入階(jie)段、量(liang)產階(jie)段
5、標準資料法
（1）優點(dian)：能利用(yong)企業(ye)歷(li)史信息進行(xing)快速制(zhi)定標準(zhun)工時
（2）缺(que)點：企業(ye)必(bi)須有(you)標準工時完善的資料庫
（3）建議使(shi)用場合：新(xin)產(chan)品導入階段、量產(chan)階段，幾乎可(ke)以運用所有的場合
五、秒表測時法
1、秒(miao)表(biao)測時(shi)法的方法有：
（1）連續測(ce)試法(fa)
（2）反(fan)復測(ce)時法(fa)
（3）循環測時法
2、秒表的(de)構成
3、測量法的工具
（1）秒表(biao)
（2）觀察板
（3）記錄(lu)表
4、秒(miao)表測(ce)時方法(fa)的比較(jiao)
5、秒表(biao)測時法的步(bu)驟
6、劃分作(zuo)業單元的原則與技(ji)巧
7、如何管制測(ce)時(shi)工作的異狀
8、測時過程數與摒棄異常(chang)值的有效(xiao)做法
9、如何(he)做好評比調(diao)整工作
10、如何設定(ding)適宜(yi)的寬放率
（1）寬放率的適用(yong)范圍
（2）ILO的寬(kuan)放(fang)率基準
（3）兩種(zhong)主要(yao)的(de)疲勞(lao)寬放(fang)設定法
（4）如何設(she)定與(yu)復核寬(kuan)放率的合(he)宜(yi)度
11、影響測試頻率的(de)因素
12、以(yi)周程決(jue)定觀測次數
13、時間觀測的步驟(zou)
14、練(lian)習(xi)：制定各位使用的筆組裝(zhuang)標準工時?
六、預定動作(zuo)時間標準法的(de)運用
1、PTS法(fa)的特色(se)與適用范圍
2、MTM-2時(shi)值表的內涵與應用
3、MODAPTS時值(zhi)表的內涵與(yu)應用
4、MOD的定義、單位及換算
5、MOD基本體系和記號
6、MOD的特點
7、案例(li)分析：某企業MOD法動作分析工時實(shi)例(li)
8、企業(ye)(ye)工(gong)作視頻(pin)分析：通過觀看(kan)視頻(pin)，學員指出視頻(pin)作業(ye)(ye)不足之(zhi)處，老師點評
七、綜(zong)合數據法的應用
1、綜(zong)合數據法的特色(se)與適(shi)用范圍
2、綜合數據法(fa)的呈現方式（實(shi)例(li)）
3、研(yan)究建置的(de)基本程序
4、介(jie)紹三個產業的綜合數據運(yun)用實(shi)例
5、如何導出自(zi)己企業所需(xu)的(de)綜合數據表
八、工作改善(shan)
1、工作改(gai)善(shan)的目標
2、工作(zuo)改善(shan)的六個步驟(zou)
3、動(dong)作經濟原則(ze)改(gai)善
（1）肢體使用原則(ze)
（2）作(zuo)業配置(zhi)原則
（3）工裝夾(jia)具(ju)設計原(yuan)則
（4）四項基(ji)本原則作為(wei)基(ji)本思(si)路
4、搬(ban)運(yun)改善
5、杜絕(jue)七大(da)浪(lang)費(fei)的改(gai)善
（1）搬運
（2）缺陷(xian)
（3）加工
（4）過量(liang)生(sheng)產
（5）等待
（6）動作(zuo)
（7）庫存
6、“5S”現場工(gong)作(zuo)改善
（1）整(zheng)理
（2）整頓
（3）清掃(sao)
（4）清潔(jie)
（5）素養
九、工(gong)作設計(ji)/改善在工(gong)廠產銷經營的角色
1、針對(dui)產銷(xiao)經營競爭力(li)提升(sheng)的分析
2、針(zhen)對內部(bu)管理需求的分析
3、工(gong)作改善的理念與范圍
十、運用稼(jia)動率分析法進行(xing)工作改善的要領
1、找出現場問題重點方向的大技巧(qiao)
2、運用工作(zuo)抽樣(yang)法進行(xing)稼動(dong)率(lv)分析的程(cheng)序（實例）
3、非稼動的要項與解決對策
十一、運(yun)用(yong)工藝手段做(zuo)好工作設(she)計的要(yao)領
1、準(zhun)備(bei)作業的瓶頸(jing)與影(ying)響
2、Single Set-up 的技巧及實(shi)例(li)
3、肇因于作業疏(shu)忽的制程(cheng)品質不(bu)良(liang)分析(xi)
4、 Fool Proof防呆式(shi)工(gong)作設計的(de)要領（實例）
十二、消減制(zhi)程中浪費的(de)程序分析技巧(qiao)
1、現場(chang)四大浪費事象解析
2、運用程序分(fen)析技巧進行改善的(de)實例
3、運(yun)用搬運(yun)分析進行改善的實(shi)例(li)
十三(san)、使作業站效(xiao)率化的設計/改善技巧
1、人機(ji)程序(xu)圖的運用技巧（實(shi)例(li)）
2、對動(dong)動(dong)圖動(dong)作分析的改善技巧（實(shi)例）
3、動作經濟(ji)原(yuan)則在作業(ye)站改(gai)善的運用
十四、如何使(shi)生產線平衡提(ti)高績效
1、生產線的(de)特色與改善(shan)方向
2、流水(shui)線平衡(heng)改善(shan)的(de)具體技巧（實例）
3、TPS流程生(sheng)產的配置技巧與(yu)分析
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標準工時制定課程
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