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精益生產課培訓

【課程介紹】
是用來系統性分析從原材料投入到成品產出，從訂單接收到發貨的整個過程的方法，幫助團隊看清楚整體流程并識別流程中的浪費和改善機會，并運用精益生產原則規劃設計未來狀態，制定精益推行愿景和目標，同時是促進企業達成精益推行共識的最有效方法之一，是系統性導入精益的關鍵步驟。
【引入契機】
企業推行精益過程中遭遇以下問題時的有效解決方案：
.  我們想改善，但還不知道從哪里著手  
.  我們在改善，但沒有達到預期的目標
.  我們想改善，但獲得的領導支持不夠
.  我們在改善，但總覺得只是點的改善
.  我們在爭論，用什么改善工具更合適
.  我們想支持，但總看不清改善的思路
【課程特色】
實踐訓練法，確保學員掌握技能，直接輸出結果，培訓模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓效果*化。40%理論：通俗易懂的、系統的闡述理念、工具、方法的理論體系；60%實踐: 教授小組到工廠現場觀察流程、分析流程、找出問題和改進機會；指導小組實際運用工具、方法完成培訓課題，培訓結束產生收益；
【課程大綱】

第一天：
一、精益生產系統闡述
 精益生產的概念和精髓
 生產方式的演變
 豐田生產系統
 自動化的內涵和運用
 準時化三大要素
 精益生產系統的邏輯關系――為什么精益會成為必然
 精益改善與傳統改善的本質區別
二、價值流概述
 價值流的定義
 價值流的作用
 價值流層級
三、繪制價值流現狀圖方法
 繪制價值流準備
.  價值流選擇
 繪制價值流現狀圖八大步驟
 價值流圖形工具介紹
四、價值流現狀圖沙盤模擬練習
 工廠運行沙盤模擬
 繪制模擬工廠價值流現狀圖
 分享模(mo)擬工(gong)廠價值(zhi)流現狀(zhuang)圖

第二天：
五、價值流選擇和準備
 價值流選擇
 產品族需求分析
 節拍計算
 流程觀察分工
六、現場流程觀察與七種浪費實踐
 七大浪費
 現場流程觀察
 價值流數據收集
 現場浪費識別
七、完成價值流現狀圖
 繪制工廠實際價值流現狀圖
 核算價值流關鍵指標
八、分享價值流現狀圖
 小組分享價值流現狀圖
 小組分享七種浪費
九、講解價值流未來圖方法
 讓價值流動起來的五大原則
.  按顧客需求時間生產
.  盡量實現連續流－方法與步驟
.  在不能實現連續流出采用kanban拉動
.  顧客訂單只下到一道工序
.  在定拍工序之后采用均衡生產
.  其他改善考慮點
十、規劃模擬工廠價值流未來圖
 按照精益改善原則設計模擬工廠價值流未來圖
 按照規劃價值流運行模擬工廠
 分享價值(zhi)流改善心(xin)得

第三天：
十一、工廠實際流程改善討論
 未來節拍定義
 單件流改善區域討論
 拉動改善區域討論
 均衡排產方式討論
 其它改進思路討論
十二、完成工廠價值流未來圖規劃
 完成工廠價值流未來圖
 設備未來狀態目標
 對比KPI指標改善幅度
十三、分享價值流未來圖
 小組價值流未來圖分享
 問題討論
十四、價值流規劃案例分享
 如何運用價值流規劃
 價值流規劃案例分享
十五、制定精益推進計劃
 選擇改善項目
 制定改善項目優先次序
 制定改善項目目標
 識別改善困難(nan)點

精益生產課培訓