浪費消除與流程精益優化的利器 --從IE手法到VSM價值流優化的深度實踐
講師：李忠 瀏覽次數：2542
課程描述INTRODUCTION
浪費消除與流程(cheng)精益(yi)優化培(pei)訓(xun)
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排(pai)SCHEDULE
課(ke)程大綱Syllabus
浪費消除與流程精益優化培訓
【課(ke)程背景】
毫無疑(yi)問，中國已(yi)經(jing)成(cheng)為世界制(zhi)造第一(yi)大國。但(dan)制(zhi)造業(ye)的(de)形(xing)勢不容(rong)樂觀，可謂嚴酷！隨(sui)著行業(ye)競爭的(de)加劇、能源(yuan)型材料價格的(de)飛漲、外國制(zhi)造業(ye)巨頭的(de)滲入、我們已(yi)經(jing)進入了“同(tong)質化(hua)”、“微利(li)化(hua)”時代，過去即使(shi)粗曠經(jing)營也能生存(cun)的(de)美好時代一(yi)去不復返了。
“寒冬(dong)“來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的(de)(de)成功經驗：兩個(ge)輪子(zi)的(de)(de)飛(fei)奔！！
1）強化自(zi)主(zhu)研發，為客戶提供更高品(pin)質的產品(pin)
2）樹(shu)立“利(li)潤(run)中心”經營理念，以更低(di)成本為客(ke)戶(hu)提供相同品(pin)質的產品(pin)
豐田(tian)公司的(de)研發位居世(shi)界(jie)*但不是獨領風(feng)騷，他創(chuang)建的(de)精益(yi)生(sheng)產體系(xi)才是確保(bao)豐田(tian)保(bao)持*地位的(de)根本(ben)！換言之、降低成本(ben)、提(ti)升(sheng)效率、消除一切浪費才是豐田(tian)精益(yi)生(sheng)產體系(xi)的(de)精髓！干(gan)毛巾中(zhong)擰出水！！
何謂(wei)浪(lang)費(fei)(fei)？何謂(wei)效率？并非簡單的(de)(de)速度快，而是(shi)以最小的(de)(de)投(tou)入(ru)而獲得*的(de)(de)產出。換言之、消(xiao)耗了(le)過多的(de)(de)資源(yuan)即使完成(cheng)了(le)產出也是(shi)浪(lang)費(fei)(fei)，也是(shi)低效率！
利潤(run)從何而(er)來，“開源”固然重要，但“節流(liu)”更為必要。我們不(bu)再(zai)是(shi)“地(di)(di)大物博”，為了實現可持續發展，為了我們的(de)子(zi)孫們也能(neng)擁(yong)有(you)美好的(de)地(di)(di)球，過去以(yi)消耗能(neng)源為代(dai)價而(er)創造經(jing)濟輝煌的(de)貴族式(shi)年代(dai)已經(jing)不(bu)再(zai)現實，以(yi)“窮人(ren)(ren)的(de)孩子(zi)早當家”的(de)節儉(jian)理念而(er)運作的(de)節約型社會(hui)已經(jing)成(cheng)為人(ren)(ren)類的(de)必然之路(lu)！
縱觀眾多企業(ye)的(de)(de)生(sheng)(sheng)產(chan)運(yun)作流(liu)程，浪費(fei)、低效(xiao)隨處可見(jian)：現場臟亂差、物料(liao)的(de)(de)大量堆積、物料(liao)不能準時到達、設備故障(zhang)頻繁(fan)、生(sheng)(sheng)產(chan)過程中的(de)(de)等待/無效(xiao)搬運(yun)、物流(liu)布局的(de)(de)混亂、、、、再審視我(wo)們的(de)(de)工程部門的(de)(de)職責，我(wo)們不缺乏工藝專業(ye)人(ren)員(yuan)，但我(wo)們沒有工業(ye)工程IE人(ren)才(cai)，因此生(sheng)(sheng)產(chan)過程中的(de)(de)浪費(fei)、低效(xiao)也就無人(ren)問津了。例如：生(sheng)(sheng)產(chan)線(xian)平衡度(du)低下、工序飽和(he)度(du)低下、生(sheng)(sheng)產(chan)周(zhou)期L/T過長、、、
面臨(lin)日趨激烈的(de)(de)市(shi)場(chang)(chang)競爭(zheng)，需要企(qi)(qi)(qi)(qi)業(ye)以(yi)(yi)更低的(de)(de)成本、更高的(de)(de)品質、更短的(de)(de)交期去(qu)響應瞬(shun)息萬變的(de)(de)市(shi)場(chang)(chang)和個(ge)性化的(de)(de)客戶需求。在任何制造(zao)型的(de)(de)企(qi)(qi)(qi)(qi)業(ye)中(zhong)，【現(xian)場(chang)(chang)】是(shi)(shi)可以(yi)(yi)直接(jie)創造(zao)利潤的(de)(de)*場(chang)(chang)所，被稱(cheng)之為企(qi)(qi)(qi)(qi)業(ye)的(de)(de)核心(xin)。現(xian)場(chang)(chang)管理的(de)(de)成功與(yu)否已成為了企(qi)(qi)(qi)(qi)業(ye)生存(cun)和發(fa)展的(de)(de)關鍵。圍繞著現(xian)場(chang)(chang)4M1E的(de)(de)有效管理以(yi)(yi)提升QCDSM是(shi)(shi)現(xian)場(chang)(chang)管理的(de)(de)職(zhi)責，也是(shi)(shi)提升企(qi)(qi)(qi)(qi)業(ye)【核心(xin)競爭(zheng)力】的(de)(de)關鍵。
【課程大綱】
一(yi)、精(jing)益核心理(li)念(nian)
企(qi)業持續(xu)發展(zhan)的三種生(sheng)存策略(lve)
思索(suo)：皇族企業？貴族企業？平(ping)民企業
精益的崛(jue)起與成功之道
豐田TPS的(de)的(de)成功啟示：制造的(de)競(jing)爭力！
制造(zao)的3極競爭(zheng)力
品質取(qu)勝
性價比取勝
多品種(zhong)、小批量、快速交付取勝
PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
PE思(si)想：工藝標準與(yu)路(lu)線
IE思(si)想：浪(lang)費(fei)與效率
小組討論(lun)1）：“模塊化”與“流線化”
小組討論2）：“流水線(xian)Line”與“細胞化Cell”
思索：醫院體檢的低效(xiao)率啟示(shi)
二、定性認知一(yi)切浪費
真(zhen)正(zheng)認(ren)知浪費
“不精”與(yu)“不益”的成本觀(guan)
不創造(zao)附加值(zhi)的資源投(tou)入
超額使用資源而創造附加值(zhi)
日本式“浪(lang)費認知”的2大創新
“狹義浪(lang)費“與“廣義浪(lang)費”
“顯性浪費“與“隱形(xing)浪費”
深度解讀現場(chang)的(de)燒錢現象
大野耐(nai)一的7大浪費（MUDA）
現場的3M LOSS：
勉強（無理）MURI
不均勻（むら）MURA
浪費（無駄）MUDA
三、定量識(shi)別一切浪費(fei)
IE是定量識別浪費的(de)利(li)器
現場IE的3級(ji)水平進階(jie)
初級IE：點(dian)（生(sheng)產單元(yuan)編成與優化）
中級IE：面（生產方式革新與精益布局設計）
高級IE：鏈（價值流(liu)圖分析（VSM）與(yu)價值流(liu)精益優化）
初級：生產(chan)單元浪費識別(bie)3大手(shou)段(duan)
工(gong)程分析(xi)(xi)、動(dong)作分析(xi)(xi)、時間分析(xi)(xi)
工程分(fen)析3大指標：提防“集體(ti)腐敗”！
節拍生產Takt Time
3大(da)數據(ju)揭(jie)示(shi)浪費(fei)：工(gong)序平衡率(lv)、工(gong)序飽和率(lv)、工(gong)程飽和率(lv)
時間分(fen)析法案(an)例(li)分(fen)享(xiang)
標準工時的測定(ding)、變更及在生產中的有效運用
時間稼(jia)動率：稱(cheng)稱(cheng)生產的“凈重”
制造工時(shi)的細分與*浪費(fei)評估
動作分析法案例分享
動作分析4項基本原(yuan)則
物流器具改善(shan)
物(wu)料品質保(bao)證
快速數量清點
物料取拿快捷
搬(ban)運迅捷
生產用工裝夾(jia)具(ju)改善(shan)
工(gong)裝夾(jia)具的(de)進化：自(zi)働(dong)化與簡(jian)便自(zi)動化LCIA
中級(ji)：生產方式革新與制造全流程浪(lang)費識別
水(shui)平布置(zhi)（批量傳遞(di)）、垂直布置(zhi)（單件傳遞(di)）、單件流(liu)（One Piece Flow）
生產方(fang)式(shi)革新的(de)精髓與案例分享
長線短(duan)線化(hua)
短線細(xi)胞化（工序間距緊湊化）
細胞(bao)混流(liu)化
細(xi)胞柔性化(hua)
細胞鏈接：Transimission
員(yuan)工多(duo)能(neng)化、全能(neng)化
生(sheng)產(chan)柔性化
精益布局Lean Layout
3P布局設計Production、Preparation、 Process
3P布局設計9大步驟
小組(zu)思索：
“脆弱的(de)精益(yi)流程(cheng)”與“保(bao)險的(de)傳統流程(cheng)”
沒有(you)刮(gua)骨(gu)療(liao)傷的決心(xin)，生產方式革新實(shi)難(nan)成功
挑戰在哪？
制(zhi)造(zao)系統(tong)的3大宏觀精益指(zhi)標
生產周(zhou)期（Lead Time）與價值利用率
工程內(nei)庫存(cun)（WIP）
生(sheng)產(chan)柔性度(du)（品(pin)質與(yu)產(chan)能的反應速(su)度(du)）
對于(yu)“人均產量MPH”的(de)反思
高級：價值流圖VSM分析與精(jing)益(yi)優化
價值(zhi)流圖的價值(zhi)與目標
全流程分析
數據化定量(liang)描述
練習：繪制生產單元簡(jian)易價值流圖
觀摩：制(zhi)造系(xi)統全流程價值(zhi)流圖
價值(zhi)流改善與精益優化(hua)案例分享(xiang)
精益優化的基本原則(ze)
四、改善活(huo)動
改善活動的2大類別
基層自主改善(shan)
自主改善活動的3大真(zhen)諦
智慧創(chuang)造(zao)
案例分享：“精靈(ling)皮匠”自主改善小組
反省與(yu)改(gai)進
自(zi)主改善活動成(cheng)功的3大秘訣
奉獻點滴智慧
創造(zao)雙贏價值
展現人文(wen)情懷(huai)
中高層方針展開
案例(li)分享：精益優(you)化的方(fang)針(zhen)展開活動
浪費消除與流程精益優化培訓
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/225518.html
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