精益生產
講師：劉復興 瀏覽次(ci)數(shu)：2623
課程描(miao)述INTRODUCTION
精益(yi)生(sheng)產 培訓班
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程(cheng)大綱Syllabus
精益生產 培訓班
課程背(bei)景(jing)：
精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)（Lean Production），簡稱“精(jing)益”，是衍生(sheng)(sheng)自(zi)豐田生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方(fang)式的(de)(de)一(yi)種管(guan)理哲學(xue)。該體系目前仍然(ran)在不斷(duan)演化(hua)(hua)發展(zhan)當中。從(cong)過(guo)去關注生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)現場的(de)(de)Kaizen轉變為庫存控(kong)制(zhi)、生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)計(ji)(ji)劃管(guan)理、流程(cheng)改進(jin)（流程(cheng)再造(zao)）、成本(ben)管(guan)理、員工(gong)素養(yang)養(yang)成、供應鏈協同優化(hua)(hua)、產(chan)(chan)品(pin)生(sheng)(sheng)命周期管(guan)理（產(chan)(chan)品(pin)概(gai)念設計(ji)(ji)，產(chan)(chan)品(pin)開發，生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)線(xian)設計(ji)(ji)，工(gong)作(zuo)臺設計(ji)(ji)，作(zuo)業方(fang)法設計(ji)(ji)和(he)改進(jin)）、質量管(guan)理、設備資源等企業經營(ying)管(guan)理涉及的(de)(de)諸(zhu)多層(ceng)面。
本課(ke)程介紹(shao)精益生(sheng)產起源，發(fa)展和(he)內(nei)涵, 重(zhong)點介紹(shao)現場7 大浪費、JIT 及(ji)看板拉(la)動、流程化(hua)生(sheng)產、標準作業、均衡化(hua)生(sheng)產、自働(dong)化(hua)、SEMD、問題解決方法(fa)等9個模塊。
課(ke)程對象(xiang)：
企業中高層管理者、工藝(yi)、品質、設(she)備、制造等(deng)部(bu)門骨干(gan)(gan)人員，負責改善及革新(xin)項(xiang)目(mu)的(de)骨干(gan)(gan)人員及對本課程(cheng)有(you)興(xing)趣的(de)人士(shi)。
課程收益：
1. 了解精益思想，掌握精益生(sheng)產的內容(rong)
2. 能(neng)夠(gou)解析(xi)企業現(xian)場中(zhong)的浪(lang)費現(xian)象，使用各(ge)種工具消除浪(lang)費的能(neng)力
3. 學會精(jing)益現場問題的(de)解(jie)決方法
課程(cheng)用時：12H（2 天）
課程大綱：
第1天
第(di)一章 TPS和精益生產認知
1. 豐田(tian)家(jia)族與豐田(tian)生(sheng)產方式
2. 豐田佐吉其人
3. 豐(feng)田喜一(yi)郎與豐(feng)田汽車
4. 豐田喜一郎(lang)的名言(yan)
5. 1948 年豐田大爭議(yi)事件
6. 大野耐(nai)一的(de)現(xian)場現(xian)物(wu)
7. 精(jing)益起(qi)源
8. 精益生(sheng)產與 JIT
9. 精益管(guan)理
10. 精益的(de)解讀
11. 精(jing)益思想的延(yan)伸
12. 豐(feng)田的改善對(dui)象
13. Muda
14. 現場 7 大浪費(fei)
15. 7 大浪(lang)費改(gai)善案例-1
16. 7 大浪費改善案例-2
17. 7 大浪費改善案例-3
18. TPS 的(de)核心
19. 經營活動
20. 增值(zhi)與非增值(zhi)
21. 增值(zhi)活動(dong)的(de)比例
22. VSM
23. 案例
第二章 現場七大(da)浪費
1. 案例
2. 生產過多(duo)/早(zao)的(de)浪費
2.1 概念
2.2 表現形式
2.3 案例
2.4 危(wei)害分析
2.5 生產過多/早(zao)的原因分析
2.6 生(sheng)產過(guo)多/早的對策
2.7 顧客為中心的彈(dan)性生產系(xi)統
2.8 拉(la)動(dong)式生(sheng)產
2.9 看板管(guan)理系統
2.10 看板功能
2.11 快速換模
2.12 均衡化(hua)生產
實戰練習
3. 庫存過(guo)多(duo)的浪費
3.1 概(gai)念
3.2 庫存過多的現象
3.3 庫存過多的影響
3.4 案(an)例
3.5 降低庫存的必要性(xing)
3.6 原(yuan)因和對(dui)策
3.7 均衡化生產
3.8 實(shi)戰練(lian)習(xi)
4. 不良(liang)品的浪(lang)費
4.1 概(gai)念
4.2 現象
4.3 案例
4.4 不良品的后果
4.5 原因和(he)對策建議
4.6 標準(zhun)化(hua)作業
4.7 過(guo)程能力(li)監(jian)控
4.8 品質改善的確立和運行
4.9 全面的設備、模/治具保養
4.10 持續開展 5S 活動
4.11 實戰練習
5. 動作的浪費
5.1 概(gai)念
5.2 工(gong)作與活動
5.3現象
5.4 原因(yin)和(he)對(dui)策
5.5 ECRS
5.6 實戰練習
6. 加工的浪費
6.1現(xian)象、原因和對策建議
7. 等待的(de)浪費(fei)
7.1現象(xiang)、原因和(he)對策建議
8. 浪費(fei)案(an)例回顧
第三章 JIT及看板(ban)拉動
1. 解讀 JIT
2. JIT 的目(mu)標
3. JIT 實現方法(fa)
4. 案例
5. 推式(shi)生(sheng)產
6. 推式生(sheng)產(chan)分析
7. 案例
8. 拉(la)動式生產(chan)原理
9. 需(xu)求分析
10. 拉動式生(sheng)產分析(xi)
11. 看板及類(lei)型
12. 看板功能
13. 工序內看(kan)板
14. 工序間領取看板
15. 雙看板系統
16. 雙看板系(xi)統循環
17. 實施看(kan)板拉動管理(li)的規則
18. 案例(li)分析
第四章 流程(cheng)化管理
1. 傳統批量生產的概念
2. 案例
3. 流(liu)程化生(sheng)產優(you)點
4. 精益生(sheng)產的解決之法
5. 流(liu)程化改善案例
6. 流程化的要求
7. 一個(ge)流
8. 案例
9. 一(yi)個流的改(gai)善
10. 同步(bu)化與濁(zhuo)流現象
11. 多能工
12. 人體工程學
13. 一個流的原則
14. 一個流的改(gai)善案例
15. 設備布置和設計
16. 少人化
17. 少人化(hua)系統
18. 案(an)例分析(xi)
19. 縮短作業時間
第五章 快速換型-SMED
1. 設備(bei)7 種損失(shi)
2. SMED 概(gai)念
3. SMED 起源
4. 快速換模(mo)的境界
5. 開(kai)始 SMED 之前(qian)
6. 案(an)例
7. 傳(chuan)統換模的(de)步驟
8. 傳統換模存(cun)在的問題
9. 傳統換模分(fen)析(xi)
10. 案例
11. SMED 必(bi)要(yao)性
12. SMED 的優點
13. 案例
14. 團隊與 SMED
15. SMED 換(huan)模(mo)流(liu)程
16. SMED 的(de)六個基本(ben)要求
17. SMED 四個基本(ben)原則
18. SMED 8 大(da)法則
19. 案例(li)
20. 推(tui)行SMED活動的流程
21. 案例
20. 實施 SMED 改善的步(bu)驟
第(di)2天
第六章 標準化作業
1. 案例
2. 在現場如何全方位(wei)控制質量(liang)
3. 產品質量的獲(huo)得(de)
4. 標(biao)準作業定義
5. 標(biao)準(zhun)作業的要(yao)點(dian)
6. 標(biao)準作業三要素
7. 作業節拍(pai)-TT
8. 循(xun)環時間-CT
9. TT vs. CT
10. 作業順序(xu)
11. 標準手持(chi)
12. 故事
13. 標準(zhun)作業的目的
14. 標準(zhun)作(zuo)業的前提
15. 3M1Q
16. 實(shi)施(shi)標(biao)準作(zuo)業
17. 標準作業文件的應(ying)用
第七章(zhang) 均衡化生(sheng)產
1. Muda, Mura, Muri
2. 反面案例
3. 批量生產均衡化案例
4. 均衡化生產的概(gai)念(nian)
5. 總(zong)量均衡
6. 總量(liang)均衡案(an)例(li)分析
7. 總量(liang)均衡化的作(zuo)用
8. 品種均(jun)衡化
9. 品種均衡化案(an)例分析(xi)
10. 品質均衡化的作(zuo)用(yong)
11. 實(shi)施均衡化的(de)優點
12. 均衡化實施過(guo)程中(zhong)的注意事項
13. 均衡化生產實施流程
第八章 自働化(hua)
1. 自(zi)働化概述
2. 自働化的發展(zhan)
3. 自(zi)(zi)働(dong)化 vs 自(zi)(zi)動(dong)化
4. 自働(dong)化的原(yuan)理(li)和作(zuo)用
5. 人機分離
6. 人機分離實現步驟
7. 案例(li)
8. 人機分離管理推行方(fang)法(fa)
9. 異(yi)常管(guan)理
10. 防錯法
第九(jiu)章 問題分(fen)析(xi)解(jie)決(jue)法
1. 徹底(di)的(de)問題解(jie)決(jue)方法
2. 實施徹底的問題解決方法的好(hao)處
3. 實施前提
4. 好的(de)解決問(wen)題的(de)團隊(dui)
5. 視頻
6. 徹(che)底解決問題的步驟
7. 案例
8. 問(wen)題(ti)
9. 三現(xian)主義
10. 如何用三現方(fang)法解決問題
11. 實施徹底問題解決方(fang)法(fa) STEP1~STEP6
12. 案例
課程總結(jie)
培訓模式：
培訓過程(cheng)中，我們摒棄單調枯燥的理論講解，更加側(ce)重于(yu)應用和實戰。老師將(jiang)采用講授法、問答法、案例研(yan)討(tao)與分組討(tao)論等多樣方式相結合的教學模式。
課前準備(bei)：
1、空杯的心態
2、不被(bei)打(da)擾的學習時間
3、做好計劃，準(zhun)時(shi)出席(xi)
課程(cheng)特色：
1、內訓授課：互動性(xing)強(qiang)，針對性(xing)指導(dao)；
2、結果導(dao)向：真實案例貫穿始(shi)終，注(zhu)重理(li)論與實踐的結合；
3、教學相(xiang)長：關注學員項目管理技(ji)能的培養(yang)；透過案例(li)分(fen)析、實戰演(yan)練、小組研(yan)討分(fen)享(xiang)經驗和(he)知識。
精益生產 培訓班
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/227510.html
已開課(ke)時間Have start time
- 劉復興
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