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精益生產管理

【課程介紹】
在目前的市場競爭條件下，企業需要不斷的縮短生產周期，提高產品質量，降低庫存，而精益生產是實現這一目標的利器！精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業的產品設計和生產經營過程，識別價值中的增值活動和各種浪費。它要求人們識別價值流，采用JIT（準時化）、單件流等方法實現增值活動按需求連續流動，并采用5S、TPM、防錯、快速換線等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止盡的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業活力的不斷增強。【培訓對象】生產/質量/工藝/物流等部門經理或主管等相關人員。
【課程收益】
了解精益生產體系的內容、含義及其作用；
掌握浪費的種類及識別的方法；
掌握(wo)精益生(sheng)產的核心工具（VSM、單元生(sheng)產、SMED、TPM等）

【課程大綱】
模塊一：精益生產的概念和基本原則（1.5hrs)
一、精益生產的含義
二、精益生產的發展過程
三、精益生產的5大原則
四、精益生產的作用
五、精益生產的工具
六、價值、價值流、流動、需求拉動、完美
七、大批量生產與精益生產的區別
1.大規模生產方式
采用推動生產方式
車間布局是按功能區劃分
相同類型的機器擺放在一塊
大批量的生產
機器適合于大批量生產
工序中間容易堆積庫存
未實現作業標準化
工人一般只會一種操作
沒有或只有個體的作業改善活動
2.精益生產方式
采用了看板管理，拉動生產方式
車間布局U型布局
不同類型的機器擺放在一塊
實現了單件流的生產
機器小型化
工序中間很少甚至沒有庫存
實現了作業標準化
對工人實行了多技能培訓
具有完善的作業改善活動制度
八、精益思想的核心內容：關注流程企業的生產流程包括：訂單處理、物料、計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發運、貨款回收等環節。
九、通過精益生產可以實現：
生產時間減少90%
庫存減少90%
生產效率提高60%
到達客戶手中的缺陷減少50%
廢品率降低50%
與工作有關的傷害降低50%
十、精益生產推進模式
意識改革5S 流動生產
實現JIT 標準作業平準化
十一、精益生產的工具
消除浪費改變管理SMED / 快速改裝防止差錯
車間管理整體生產保養優化布局
拉動系統績效標準IT工具
組織設計新產品開發約(yue)束理論(lun)

模塊二：課堂練習(批量生產) （0.5hr)

模塊三：價值-識別并消除浪費（1.0hr)
一、價值的含義
對成本的重新思考
傳統的方法
銷售價格= 成本+ 利潤對成本的重新思考
新的方法
利潤=銷售價格–成本
二、過程的分類
消除浪費的四個步驟：
第一步: 了解什么是浪費
第二步: 認識工序中哪里存在浪費
第三步: 使用合適的工具來消除已識別的特定浪費
第四步: 實施持續改進措施,重復實施上述步驟
三、8大浪費8大浪費詳解
四(si)、浪費(fei)產生的(de)(de)(de)原(yuan)因低劣的(de)(de)(de)布(bu)局低劣的(de)(de)(de)清潔整理低效的(de)(de)(de)工作方法產品設計(ji)

模塊四：認識過程-價值流（3.0hrs)
一、什么是價值流圖？
一個產品的主要流程所需要經過的所有行動（包括增加價值的行動和不增加價值的行動）。
1) 從原材料到達顧客手中的生產流程
2) 從概念到正式發布的產品設計流程
3) 從下訂單到收款的服務流程
二、什么是價值流分析?
1)按照以顧客到供貨商的順序，根據產品的生產路徑，畫出材料流和信息流中的每一個工序。
2)然后再針對這張圖，進行一系的列探討，找出問題及解決方案，再畫出一份理想狀態圖。
3)流程圖僅僅是一種概念圖!
4)主要變化在于我們作何選擇來將價值流作為決策和任務的一種完整系統來加以管理。
三、價值流圖的作用
四、價值流圖介紹
五、價值流圖標準符號（物料流和信息流）
六、產品系列分析
七、繪制現狀圖
了解客戶需求
識別各車間的關鍵路徑
繪制微觀流程圖
確定各過程衡量指標
制定數據收集方案
八、現狀分析
九、繪制未來圖
十、制(zhi)定(ding)精(jing)益化的實施計劃

模塊五：流動生產技術-單元生產（1.5hrs)
一、單元生產的優點
區域布置得優缺點；設備單元布置得優點；流動單元的優點
二、流動生產的8個條件
1.單件流動
2.按工藝流程布置設備
3.生產速度同步化
4.多工序操作
5.員工多能化
6.走動作業
7.設備小型化
8.生產線U形化
三、設備布置的“三不”政策
四、有彈性的生產線布置
五、流線生產的布置要點
六、一筆畫的工廠布置
Step1 由水平布置改為垂直布置
Step2 采用U字型生產線
Step3 將長屋型改為大通鋪式
Step4整體上呈一筆畫布置
七、繪制工藝布局圖
八、課堂練習

模塊六：拉動系統--看板（1.5hrs)
一、拉動系統的原理
二、看板及其功能和種類
功能  
1. 提供取貨或發運信息
2. 提供生產信息
3. 防止生產過剩信息
4. 作為附加在產品上的工作指令
5. 通過識別出產生缺陷的工序/工藝來防止產生缺陷產品
6. 揭示現存的問題，保持庫存控制
種類
1.兩種看板：生產指導看板零件提取看板
2.生產指導看板可分為：過程中看板和信號看板
3.零件提取看板可分為：過程間看板, 用于在不同工廠之間零件傳遞，以及供應商看板, 用于本廠與供應商之間
三、看板的基本原理
四、均衡生產原理
1. 后道工序提取由前道工序看板所指示數量的物件。
2. 前道工序按看板所指示的數量和順序進行生產。
3. 若無看板看板，則一律不得生產或運輸任何的物件。
4. 產品總是有一個與之相對應的看板看板。
5. 缺陷產品不得流入下道工序，應是100% 無缺陷產品。
6. 減少看板的數目可增加其靈敏度。
五、庫存的設定
六、課堂練習

模塊七：快速換線QCO（SMED）（1.0hr)
一、快速換線的基本概念
    在生產一種產品時生產出的最后一件好的產品與生產下一件產品時生產出的第一件好的產品之間的時間。它可能是，或者包括：原料改變和凈化、大小改變、篩選/裝配改變、裝備重新編成、溶液改變、目標對象改變、程序配置/ 重新配置等。從根本上說，它是?? 使生產線在特定的程序內從一種產品到另一種產品轉換時所必需的、無論是什么的任何改變。
二、內部作業與外部作業
三、QCO的8個步驟
四、課堂練習

模塊八：TPM 介紹（0.5hr)
一、TPM的發展過程
二、TPM的概念
三、TPM 的內容
四、TPM主要內容：日常點檢、定期檢查、計劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。
五、TPM的推進步驟
六、TPM使用的主要手段名為設備綜合效率(OEE: Overall Equipment Effectiveness )
七、實行TPM的有形(xing)效果(guo)

模塊九：精益的其它工具（0.5hr)
一、防錯
二、PDCA
三、標準化作業

模塊十：如何推行精益生產?（1.0hr)
一、推行的組織和職責
二、推進的機制和方法
三(san)、培訓的要(yao)求和(he)體系

講師介紹：徐斌
專業背景：
25年工作經驗，從事過電器研發，照明、電氣、機械、新能源、建材等行業的制造運營、質量管理等工作；
徐老師于1999年加入GE(通用電氣),2000年任專職BB(黑帶)，負責工廠6Sigm、Lean活動的推動，于2002年獲得GE總部頒發的全球認可的黑帶證書。
2002年任專職MBB（黑帶大師），主要負責新合資公司的6Sigm、Lean導入和推進——包括組織架構的搭建、BB的招聘培訓、綠帶的培訓及項目體系的建立，同時領導該業務模塊亞太區工廠的BB開展6Sigm、Lean活動，于2004年獲得GE總部頒發的全球認可的黑帶大師MBB證書；后負責運營管理。
2012年-2013年離開GE后加入好孩子集團下屬公司，歷任質量總監、制造總監職務。
自2014年主要從事“*工廠項目”的咨詢與輔導（TQM、6Sigma、Lean、…），獲得卓越績效，深受客戶好評。
授課風格：
徐老師在培訓中采用互動性雙向交流方式，案例討論、角色扮演、游戲競賽等方法，使學員在其引導下，皆能激發腦力、深入思考，真正做到學以致用、即學即用。
徐老師負責的培訓和咨詢項目：
2014年04月－2014年12月：太倉某公司6Sigma綠帶項目輔導
2015年01月—2015年06月：Alston 6Sigma黑帶培訓與輔導項目
2015年03月—2015年12月：常州某機械公司精益生產咨詢項目
2015年05月—2016年06月：上海某電器公司DMAIC黃帶、綠帶、黑帶培訓與輔導項目
2016年03月—2016年12月：昆山風速時代生產運營持續改善項目
2016年(nian)06月—2017年(nian)01月：上海某汽車(che)零部件公(gong)司6Sigma培訓與輔導項目

精益生產管理