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【課程內容】

精益意識(shi)改(gai)善篇(pian)

一(yi)、精益生產概述

1. 中國(guo)制造(zao)業(ye)的“新常態”

2. 企業內部常見(jian)問(wen)題(ti)

3. 精(jing)益生產的起源(yuan)

4. 精(jing)益生產的發(fa)展

5. 精益生產的核心價值

6. 目前部(bu)分企業實施精益生產的障礙

7. 14項管理原則

8. 精益管理*目標七個(ge)“零”

9. 精(jing)益(yi)管(guan)理與精(jing)益(yi)生產(chan)

10. 精(jing)益生(sheng)產與精(jing)益思想

 案(an)例分(fen)析：傳統企業(ye)與(yu)精益企業(ye)的(de)區別

二、 精益意識改變

1. 精益生產意識(shi)改變的重要性

2. 基于基層(ceng)意(yi)識(shi)改善(shan)的(de)精益

3. 管理的定義

4. 管理(li)的12大內容

5. 管理者意識轉變(bian)是精益改善(shan)的原動力

6. 員工意識的轉變是精益促(cu)進劑

7. 浪費意識的轉變(bian)

8. 庫存意(yi)識的轉變

9. 效率意識(shi)的轉變

10. 全局意識(shi)的轉變(bian)

精益推行方法步驟篇

三、 精益生產-工具與方法

1. 精益生產之：6S運動與目(mu)視化(hua)管理

v 6S推行(xing)的誤(wu)區與推行(xing)技法

v 現代6S活動的開展實戰指導

v 實例分享:6S推行圖片展(zhan)示(shi)

v 6S的升華

v 實景拍照及攝像(xiang)前后對比(bi)法

 案(an)例：6S在企業難點分析對策（真假6S）

v 全面可(ke)視化管理

v 目(mu)視化管理的范圍

v 徹底可視(shi)化管理(li)的實施方法

v 可視化參(can)考標準（部分）

 圖片：*企業可(ke)視化管(guan)理圖片

v 看板管(guan)理與精益管(guan)理

v 真實(shi)的Kanban管理——精益生產中“Kanban”的(de)真實詞(ci)義(yi)

v 看板在不同企業(ye)現場中(zhong)的(de)應(ying)用(yong)

v 看板制作和設計要點、技巧

v 如何穩(wen)健推進(jin)看板管(guan)理(li)

2. 精益(yi)生產之：標準化作業(ye)

v 為什(shen)么(me)需要標準化(hua)作業

v 標準化作(zuo)業實施方法

v 標準化作業的三(san)大要素(su)

v 標(biao)準化作(zuo)業相關的要求

v 標準(zhun)化作業的(de)基礎

3. 精益生產之：流線(xian)化生產

v 精益生產的硬件基礎--流線化生產

v 流線(xian)化生產與批量生產的差異

v 流線化(hua)生(sheng)產的八個條件及步驟

v 流線(xian)化生(sheng)產的設計原則、要點(dian)

v 柔(rou)性單元生產的實(shi)施(shi)

v 單(dan)件(jian)及小批量物流

 案例分析：某大型電(dian)子廠裝配線(xian)的流線(xian)化經(jing)歷  

4. 精益生產之：生產均衡化

v 均衡化(hua)生產(chan)的(de)目的(de)

v 節拍時間的意義

v 生(sheng)產均(jun)衡化(hua)的(de)策略和(he)方法(fa)

v 均衡化的(de)生產日程的(de)指(zhi)定

v 均衡化生(sheng)產(chan)的(de)四(si)個層面(mian)

v 依據4M1E做好產前準備

v 生產進(jin)度隨時掌控

v 在制(zhi)品占用(yong)量分析

v 混流生產是均衡化生產的最(zui)高境界(jie)

5. 精益生產之：設備管理（TPM）

v 全(quan)面(mian)生產保(bao)全(quan)是一種全(quan)新的(de)工作方式

v TPM的起(qi)源，理論(lun)的興起(qi)，管理體系

v 推進(jin)TPM活動的主(zhu)要障礙

v TPM的3大思(si)想

v 推進TPM的目(mu)標及4大成果

 零災害(hai)

 零故障

 零不良(liang)

 零浪(lang)費

v TPM的“四全”原(yuan)則

v TPM的八大支柱(zhu)

v TPM的目標

v 機器設備的使(shi)用、點檢、保養  

v 設備(bei)保養與維(wei)修              

v 發生不良時的處理(li)方(fang)法

v 現(xian)場設備日常點檢與保養

v 做好設備儀器的日常(chang)管理要(yao)點

v 做好設(she)備管理的目視化和點檢(jian)

v 認識(shi)工序設備的真實效率OEE

 案例分(fen)析：設備為什么會壞

v 做好設(she)備管理的三(san)好四會五定

6. 精(jing)益生產之(zhi)：快速換型和縮短周期(qi)（SMED）

v 縮短生產(chan)過程時(shi)間的(de)四大優點(dian)

v 分(fen)析(xi)：生產過(guo)程時間(jian)三要素(su)

v 快速換模的四大(da)原則

 區分內部(bu)作業轉(zhuan)換與外部(bu)作業轉(zhuan)換

 內部(bu)作(zuo)業(ye)轉換(huan)盡可(ke)能轉換(huan)成外部(bu)作(zuo)業(ye)

 排除一(yi)切調整過程

 完(wan)全取(qu)消作業轉換操作

v 縮(suo)短換(huan)模時間的六種方法

 將外部(bu)轉(zhuan)換作業標準化

 只(zhi)把該設備必(bi)要的部分標準化

 使用(yong)快速緊固件

 使用輔助工具

 推行同時作(zuo)業

7. 精益生產(chan)之：零(ling)庫存管理

v 庫(ku)存的基本(ben)形態

v 庫(ku)存浪費(fei)的原因分析

v 在制(zhi)品庫存控制(zhi) --在制品庫存控制真諦

v 供應鏈(lian)與庫存管理

v 呆廢料(liao)的(de)管(guan)理與防治

v 庫存管理的(de)A、B、C

 思考(kao)：我們是(shi)否可(ke)以做(zuo)到真(zhen)正的“零庫存”

8. 精(jing)益生產(chan)之：質(zhi)量安(an)定化管(guan)理

v 品(pin)質變(bian)異的來(lai)源

v 零缺陷

v 品質中的“六個三”

v 零(ling)不良原則(ze)

v 客戶導向的品質目標管(guan)理(li)

v 品質成本的管理

v 設計與(yu)制造(zao)質量與(yu)成本之(zhi)關(guan)系(xi)

v 全(quan)員質(zhi)量(liang)意(yi)識再造與控制

9. 精益生產(chan)之：準時化生產(chan)（JIT）

v 準時化生產的特點

v 準時化生產與(yu)拉式生產

v 準時化生產方式(JIT)運用方法

v 如(ru)何實施(shi)準時化生產

v 拉動(dong)式生產的支持系統(tong)介紹

v 一個(ge)流(liu)生產

10. 精(jing)益生產(chan)之(zhi)：推行技(ji)法(fa)

v 布(bu)局(ju)改善(shan)

v 多能工培育(yu)

v 6S與目視化

v 防(fang)錯、防(fang)誤、防(fang)呆(dai)

v IE工(gong)程改善

v SMED

四、 精益生產的(de)推行步驟(zou)

1. 精益思(si)想(xiang)意識導入

v 事務部門推行精(jing)益(yi)管理好處

v 推行精益管理(li)的幾個要項

v 全面提升現(xian)場(chang)管理水平

2. 精益工(gong)具實施

v 實施同步(bu)化生(sheng)產

v 單件流(liu)；

v 按工藝順序布(bu)置設備，盡可能(neng)達(da)成裝備流水線(xian)化(hua)；

v 實行(xing)節拍(pai)生(sheng)產(chan)；

v 按人體工學原理布置作業區域；

v 培(pei)養多能工，實現少人化；

v 盡可(ke)能使用小型設備便于再(zai)布置(zhi)；

v 按單元(yuan)性質(zhi)形布置生產線；實施標(biao)準化作業

v 實(shi)施均衡生產(chan)

3. 精益(yi)系統建立

v 研發部門的模(mo)塊化設計

v 生產制造部門的裝備(bei)線(xian)與(yu)人員的柔性

v 企業所(suo)有組織工作的提速(su)

v 建(jian)立生產組織結(jie)構的柔性

4. 精(jing)益文化的普及

v 點(dian)-線-面-鏈推進方式

v 追(zhui)求(qiu)變革 全員參(can)與

v 激勵漸進 自動自發

持續改善提升(sheng)篇

五、 問題挖掘的方向

1. 問(wen)(wen)題(ti)是對具有(you)問(wen)(wen)題(ti)意(yi)識(shi)的人，才成為問(wen)(wen)題(ti)。

2. 沒有(you)問(wen)題便是(shi)*的問(wen)題。

3. 問題分類：救(jiu)火類/發現類/預(yu)測(ce)類

4. 問(wen)題的層次(ci)：業(ye)務層次(ci)/管理層次/戰略層

5. 何謂異常，找出(chu)異常的原因便是問題

6. 企業進步是不斷(duan)發(fa)現問(wen)(wen)題(ti)和解(jie)決(jue)問(wen)(wen)題(ti)

7. 發現生產問題的金科玉律----追根究底

8. 立足現(xian)狀找問(wen)題

9. 發現問題的方法(fa)

三不(bu)法：不(bu)合理(li)/不均衡/浪費

5WIH法(fa)

4MIE法

六大(da)任務法

頭(tou)腦風暴法

學員分組操練(lian)

六、 問題解(jie)決的方法(fa)

1. 兩(liang)圖一表(biao)的妙用

2. 找出主要原因—關聯圖法

3. 系統處(chu)理現場問題

4. 生產現場問題解(jie)決(jue)的系統思維方法

5. 問題分析—5Why Analysis

6. 分(fen)析問(wen)題(ti)的方法之(zhi)PDCA手法

7. 問題處理四步法

8. 對癥治(zhi)(zhi)療與根本治(zhi)(zhi)序（治(zhi)(zhi)標與治(zhi)(zhi)本）

9. 解決問題的標(biao)準程序

七、 現場(chang)實操演練

成果輸出：改善提(ti)案

ü 尋找改善(shan)的點

ü 拿出解(jie)決方法(fa)

ü 最終改善(shan)成(cheng)果

ü 改(gai)善各(ge)模塊周期

ü 現場展示《改善計劃(hua)》