課程(cheng)描(miao)述INTRODUCTION
精益生產管理實戰與項目推行
日程(cheng)安(an)排SCHEDULE
課程(cheng)大綱Syllabus
精益生產管理實戰與項目推行
精益生產的內訓課程將解析:
精益生產實質是什么
精益生產管理技術
不同企業實施的不同方法
什么方法最適合你的企業
運用什么(me)方法選(xuan)擇精(jing)益實(shi)施工具
參與者將收獲什么呢?
-掌握精益生產管理技術并能在實際工作中運用
-了解其他企業在精益生產實施中的成功關鍵點
-分享艾德咨詢大量的成功經驗
-全面解答管理方面的疑問
通過(guo)實操改善(shan)案例掌握以精益(yi)思想提升效率
第一講 精益生產概述篇
第一章 精益生產起源及其本質
-市場競爭及全球化
-為什么要實施精益生產管理
-精益生產方式的發現
-精益生產方式的興起
-精益思想:從增值比率看改善空間
-精益思想五原則
-所謂的豐田生產方式
-豐田生產方式的目標
-豐田生產方式的基本理念
-豐田生產方式的2大支柱+平準化
成功案例:某集團公司生產經理感悟
第二章 精益生產的目的:消除七大浪費
-工序本身的浪費
-不良品的浪費
-搬運的浪費
-庫存的浪費
-制造過度的浪費
-動作的浪費
-等待的浪費
視頻分享大型制造業現場改善成果
第三章 精益生產實施:價值流
-識別你的價值流
-VSM演示圖板
-價值流管理特點
-選擇價值流
-選擇要進行改善的價值流
-選擇價值流時應考慮的其他因素
-繪制目前價值流狀態
-精益化的計量標準
-精益生產評估
-繪制未來狀態圖
-持續改善計劃設計
-價值流持續改善階段
-實施持續改善計劃
-應對變化的措施
-價值流分析模擬練習
企業精益生產導入(ru)案例(li)
第二講 精益生產技法詳解——流線化生產
第四章 流線化生產線
-批量生產和流線生產的區別
-流線化生產的八個條件
-流線化生產的建立步驟
-流線化生產建立過程
-流線生產線布置的要點
-一筆畫的工廠布置
-U型化生產線的特征及優點
-流線化生產布置
某集團公司流線化生產案例
第五章 流程化設備設計與調整
-易被差遣原則
-裸體原則
-流動原則
-能屈能伸原則
彈性原則
-窄面原則
-三不原則
-成長帶原則
案例分享:全國知名乳制品行業及包裝行業設備的維護作為案例進行分享
第六章 如何進行流線化生產的排產
-流線化*的生產平衡率的計算
■ 流線化平衡效率不高的原因——節拍不均衡--移動方式不合理
案例:均衡生產線范例
■ 平衡流線化的訣竅
案例:某企業改善前后的平衡率比較分析
-最短路線的平面布置方法
■ 工廠總平面布置的原則
案例:某企業平面流程圖的優化
物料流向圖布置法
■ 車間布置
■ 案例:某公司車間平面布置方案
-經濟合理的工藝路線
■ 流程圖的作用
■ 流程圖的分析
流程圖的繪制案例:某公司工藝流程分析
-減少多余的動作要素
■ 如何進行動作分析
■ 動作經濟原則
■ 案例:動作的級別、流線化設計的訣竅
■ 如何實現動作經濟
案例:某企業動作要素優化方案
-壓縮搬運的距離、時間和空間
■ 改善搬運的三個方面——搬運時間--搬運空間--搬運數量
■ 物料搬運優化的原則和方法——搬運方便系數圖--合理化搬運的原則
案例:如何搬運更便捷——某車間的搬運優化方案
-提高人與機器合作的效率
■ 人機分析的涵義與意義
■ 人機分析的適用范圍
■ 人機分析表的繪制與分析
案(an)例:某(mou)汽車配(pei)件廠某(mou)臺機(ji)(ji)器和操作者(zhe)的人機(ji)(ji)分析(xi)表
第三講 精益生產技法詳解——安定化生產
第七章 人員的安定化
-標準作業
-產距時間
-作業順序
-少人化
-標準在制品
-非標準作業處理
-多工序操作
-多能工實施要點
-作業動作“三不”政策
-動作改善的20個原則
第八章 設備的安定化
-數字化管理
-設備服務于生產
-設備的有效運轉率管理
-設備管理的誤區
-設備故障管理
-向零故障挑戰
-減少空轉
全面生產維護
-自主保全
第九章 品質的安定化
-品質變異的來源
-品質的三不政策
-零不良原則
案例和練習
第十章 物量的安定化
-經濟批量不經濟
-快速切換的方法和原則
-SMED的定義
-快速切換的改善著眼點及思路
-快速切換的實施法則
第十一章 管理的安定化
-現場管理
-如何形成現場改善自律機制
-可視化管理--讓問題看得出來
-多功能的自我領導團隊、教育與改善
案例分享:精益(yi)生(sheng)產咨詢項目成功案例分享
第四講 精益生產技法詳解——平衡化生產
第十二章 平穩化生產
-何為平穩化生產
-生產進度與生產能力不足的對策
-生產計劃安排原則
-生產排程的高明做法
-依據4M1E做好產前準備
-生產進度隨時掌控
-在制品占用量分析
-平穩化生產的技巧
-混流生產是平穩化生產的最高境界
第十三章 自動化(jidoka)生產
-自動化和帶人字旁自動化的區別
-實現jidoka的三個手段
-jidoka的有效工具--按燈制度
-快速處理問題系統
-問題管理—5F法和刨根法
5Y分析
-合理化四個步驟
-PDCA循環
-均衡化生產
案例分享
第十三章 準時化生產(JIT)
-準時化生產的特點
-準時化生產與后拉式生產有何區別
-準時化生產方式(JIT)運用方法
-如何根據需求計算需求節拍
-生產節拍的計算方法
-U型生產線與單件流
-如何實施準時化生產
-看板生產的條件
-看板生產的規則
案例練習:如何計算看板數量
案例(li)分享:某大型公司看(kan)板管理成功(gong)案例(li)
第五講 精益生產效率提升篇—單元化(CELL)生產
第十四章 生產方式的變革和生產理念的發展
-生產方式的變革
■ 生產方式變革的動因
■ 生產理念的探索——流線化簡介
■ 生產理念的探索——柔性生產模式
■ 豐田制造4P模式
■ 豐田模式精實制造
■ 豐田模式減除流程浪費的7項原則
■ 豐田模式JIT
■ 生產理念的探索
第十五章 柔性生產方式
-柔性生產方式的界定
-柔性生產方式的構想
-柔性生產方式的實現手段
-柔性生產方式的種類
-CELL拉的構造形式
-改良的CELL生產系統
-生產改良設備的延伸
第十六章 流水/柔性生產方式的比較
-生產方式的變革
-小單元生產的益處
第十七章 CELL拉概述
-何為CELL拉
單元/CELL生產方式
-CELL拉實施基本理念
-CELL拉的基本構成元素
-CELL拉組程序
第十八章 裝配工序設計
-工時的制定
1、工時消耗的分類
2、勞動定額的構成
-作業研究
1、作業研究的內容與作用
2、作業研究的思維方法與改進原則
3、方法研究
4、時間研究
第十九章 工作臺的設計組裝
-工作臺的組裝配件
-工作臺的組裝設計
第二十章 CELL拉線體設計
-生產線一般布置原則
-生產線一般布置方式
-CELL拉線體設計原則/流程/方向
-CELL拉生產現場管理
第二十一章 CELL拉設備驗收
-設備及工裝驗收
-新拉驗收程序
第二十二章 CELL拉的持續改善
CELL拉的改善實例
某國際知名企(qi)業單元化生(sheng)產改善成功案例分(fen)享
第六講 精益生產項目推行技法
第二十三章 推行精益生產項目必備的意識
-員工意識
■ 改善給企業帶來的影響
■ 改善的誤區
■ 幫助員工擁抱變革
■ 企業利潤及成本模式分析
-浪費意識
■ 企業常見的7+3=10種浪費
■ 識別并挖掘浪費
■ 尋找浪費的4M方法
■ 消除浪費和零缺陷
案例分享:某企業現場典型浪費剖析
-庫存意識
■ 企業庫存的來源和危害
■ 如何有效的消除庫存
-效率意識
■ 假效率與真效率
■ 個別效率與整體效率
■ 可動率與運轉率
-全局意識
對整個制造流程進行分析
■ 對單面流程進行分析的危害
■ 不斷的改善
第二十四章 精益生產項目管理技巧
-精益生產項目經理必備的能力
■ 組織策劃能力:
■ 團隊管理能力:
■ 溝通協調能力:
-精益生產項目實施步驟
■ 項目啟動的必要條件:
■ 項目中短期計劃的制定:
■ 項目進度控制:
■ 項目階段性總結:
-項目實施過程中的問題與解決
■ 部門協作問題:
■ 失敗的挫折:
第二十五章 精益生產項目推行方式
-精益差距評估方式
-精益指標體系
-實施精益生產對各部門的要求
-精益生產開展方式、
精益生產模擬演練
Q&A:課程總結、現(xian)場問(wen)題解(jie)答及課后合(he)留念
精益生產管理實戰與項目推行
轉載://citymember.cn/gkk_detail/256187.html
已(yi)開(kai)課時間Have start time
- 宋志軍
精益生產內訓
- 《管理干部從優秀到卓越的工 楊(yang)小林(lin)
- 精益改善之道_精益生產理解 李見明
- 降本增效—企業價值倍增VS 陳老師
- 《向成本要效益—企業全員降 刁(diao)東平
- 精益管理降本增效輕量輔導 孫亞彬
- 《班組長系列-實戰指導下屬 鄭祖國
- 《提質降本增效:精益管理訓 楊小(xiao)林
- 《精益競爭力:多品種小批量 楊小(xiao)林
- TOC生產管理——生產和銷 張(zhang)祚磊
- 精益生產沙盤模擬演練 郭林(lin)盛
- 精益管理 ——領導者精益思 孫亞彬
- 精益智造,人效倍增 孫亞彬(bin)