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TPS精益生產方式

【課程背景】
   精(jing)益(yi)管理(li)(li)（Lean) 源于日本豐(feng)田(tian)公司(si)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)豐(feng)田(tian)生(sheng)(sheng)產(chan)方式(shi)（TPS）。世(shi)(shi)界(jie)二次大(da)(da)戰之后，豐(feng)田(tian)汽車(che)依靠其獨特的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)精(jing)益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)，從一(yi)(yi)個日本的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)小公司(si)一(yi)(yi)躍成(cheng)(cheng)為世(shi)(shi)界(jie)汽車(che)業(ye)(ye)(ye)巨(ju)頭。精(jing)益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)在(zai)(zai)90 年代以(yi)后發展成(cheng)(cheng)為重要的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)產(chan)制造(zao)模式(shi)。近年來，精(jing)益(yi)理(li)(li)論又被(bei)延伸至企業(ye)(ye)(ye)經營活動全過程(cheng)，擴展到(dao)服務(wu)型企業(ye)(ye)(ye)和(he)(he)非贏利性組織(zhi)，發展成(cheng)(cheng)為“精(jing)益(yi)管理(li)(li)”，其核(he)心都(dou)在(zai)(zai)于*限度地降低各種形式(shi)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)浪費。精(jing)益(yi)制造(zao)創造(zao)了20世(shi)(shi)紀工(gong)業(ye)(ye)(ye)企業(ye)(ye)(ye)再(zai)造(zao)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)奇跡，在(zai)(zai)汽車(che)、航空、電(dian)子等(deng)高技術行(xing)業(ye)(ye)(ye)被(bei)作為新(xin)一(yi)(yi)代工(gong)業(ye)(ye)(ye)革(ge)命在(zai)(zai)推(tui)廣著(zhu)(zhu)。精(jing)益(yi)思(si)(si)想也跨出了它的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)誕生(sheng)(sheng)地—制造(zao)業(ye)(ye)(ye)，作為一(yi)(yi)種普(pu)遍的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)管理(li)(li)哲理(li)(li)在(zai)(zai)各個行(xing)業(ye)(ye)(ye)傳(chuan)播和(he)(he)應(ying)(ying)用，在(zai)(zai)建筑(zhu)設計和(he)(he)施工(gong)、服務(wu)行(xing)業(ye)(ye)(ye)、民航和(he)(he)運(yun)輸業(ye)(ye)(ye)、醫(yi)療(liao)保(bao)健(jian)、通(tong)信和(he)(he)郵政管理(li)(li)、軍事(shi)后勤和(he)(he)補給、軟件開發和(he)(he)編程(cheng)以(yi)及“精(jing)益(yi)政府”等(deng)領域都(dou)有成(cheng)(cheng)功的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)應(ying)(ying)用。精(jing)益(yi)模式(shi)沖擊和(he)(he)再(zai)造(zao)著(zhu)(zhu)近百年來人(ren)們(men)(men)習以(yi)為常的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)大(da)(da)規模成(cheng)(cheng)批處理(li)(li)和(he)(he)層級管理(li)(li)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)觀念，正(zheng)在(zai)(zai)改(gai)變著(zhu)(zhu)人(ren)們(men)(men)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)工(gong)作方式(shi)，提高了人(ren)類各種社會活動的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)效率、節省了資源的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)消耗、改(gai)進(jin)了人(ren)們(men)(men)生(sheng)(sheng)產(chan)生(sheng)(sheng)活的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)效率和(he)(he)質量(liang)，已經成(cheng)(cheng)為新(xin)一(yi)(yi)輪管理(li)(li)革(ge)命的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)指導思(si)(si)想。

【課程收益】
◆ 系統了解精益生產理念、重要工具、實用技術
◆ 明確企業現場中的七大浪費、掌握現場改善的有效方法
◆ 學會價值流，了解增值與非增值行為，學會如何現場繪制，分析目前價值流和將來價值流圖
◆ 學會拉動系統和看板設置，優化現場管理
◆ 通過現場問題分析與設備管理工具介紹，分析設備運行有效性、提高OEE、QCO水平
◆ 了解推(tui)行精益生產的步(bu)驟和關鍵問(wen)題 

【授課對象】
 生(sheng)(sheng)產(chan)型企業的總經(jing)(jing)理、廠(chang)長、生(sheng)(sheng)產(chan)總監/經(jing)(jing)理、質量(liang)總監/經(jing)(jing)理、生(sheng)(sheng)產(chan)工程/工藝部(bu)經(jing)(jing)理、生(sheng)(sheng)產(chan)計劃(hua)與物料控(kong)制經(jing)(jing)理/主(zhu)管(guan)、精益生(sheng)(sheng)產(chan)負(fu)責人、生(sheng)(sheng)產(chan)主(zhu)管(guan)、工程師(shi)等中高層生(sheng)(sheng)產(chan)管(guan)理人員

【課程大綱】
第一部分、精益生產的概念與本質 
    精益生產方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產生環境外，精益生產對我們現在的企業有什么啟發，精益生產之所以能幫助企業實現卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？ 實施精益生產的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應該注意什么？對精益生產的實施，不同企業的效果也是截然不同，成功的企業有哪些共同點呢？失敗的企業又違背了哪些原則呢？ 本節將講解精益生產的產生背景，分析精益生產方式是如何使企業實現卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應用。并通過大量案例分析精益生產成功實施的關鍵因素。
◆ 市場競爭及全球化
◆ 為什么要實施精益生產管理
◆ 精益生產方式的發現和興起
◆ 精益思想：從增值比率看改善空間
◆ 三種生產方式的對比
◆ 精益思想五原則
◆ 所謂的豐田生產方式
◆ 豐田生產方式的目標和基本理念
◆ 豐田生產方式的2大支柱+平準化
◆ 精益生產在中國內地的傳播
◆ 案例分享：精益生產實施過程全貌
◆ 案例分析：制造企(qi)業實現(xian)利潤的N種(zhong)模式

第二部分、精益生產的實施步驟

第三部分、精益生產10大管理工具
◆ 工具1：5S管理 
◆ 工具2、目視管理 
◆ 工具3、作業標準化
◆ 工具4、防差錯
◆ 工具5、快速換模
◆ 工具6、看板管理
◆ 工具7、U型布局
◆ 工具8、IE工程
◆ 工具9、6西格瑪質量控制
◆ 工具10、多能工

第四部分、生產周期分析
   小批量多品種的難題之中，有一些是與時間相關的。這主要包括來越短的交貨期、常常發生的緊急訂單。企業為了縮短交貨期，常規策往往是增，加庫存。而精益生產則不然，精益生產采用削減庫存的辦來縮短交貨期。這其中的奧妙在哪里? 在這一節里通過一個案例來加以說明。
◆ 交貨期與生產周期的關系
◆ 縮短交貨期是企業面臨的一大課題
◆ 交貨期與生產周期的關系
◆ 縮短生產周期是根本解決之道
◆ 什么是提前期(Lead Time)
◆ 影響生產周期的因素
◆ 一個流和試流法
◆ 尋找影響生產周期的關鍵因素
◆ 生產提前期的生產現場測算方法
◆ 運用利特爾法則計算生產周期
◆ 快速大幅壓縮生產周期的方法——縮小轉移批量
◆ 案例分(fen)析(xi)：生(sheng)產總(zong)監的煩(fan)惱

第五部分、精益生產的目的：消除七大浪費
   企業生產經營的基本經濟原則是什么？企業的目的是創造價值，那么，在日常的生產經營活動中，有哪些事務是不創造價值的呢？ 為什么我們的現場人員的工作長期很難有進步呢？是改善的方法不對，還是不知道改善什么？雖然知道了浪費的概念，但和豐田管理人員的理解是一樣的嗎？豐田公司是如何理解浪費的呢？他們又是如何將浪費的意識傳遞給一線員工并幫助他們去消除和減少浪費的呢？ 本節講解企業各級管理人員如何正確理解浪費。并通過現場模擬練習，使你掌握減少或消除浪費的大量方法。
◆ 什么是價值？
◆ 什么是浪費？
◆ 傳統的浪費與現代浪費的定義不同點
◆ 豐田和*專家對浪費的定義
◆ 七大浪費之---工序本身的浪費
◆ 七大浪費之---不良品的浪費
◆ 七大浪費之---搬運的浪費
◆ 七大浪費之---庫存的浪費
◆ 七大浪費之---制造過度的浪費
◆ 七大浪費之---動作的浪費
◆ 七大浪費之---等待的浪費
◆ 發現浪費的方法與工具
◆ 案例分析：中國企業降低浪費的實踐與誤區
◆ 案例游戲：如何減少和消除浪費？
◆ 案(an)例分析： 生產干部可以改善(shan)的151種浪(lang)費

第六部分、準時化生產方式JIT 與自動化和自働化
   豐田生產方式兩大支柱之自動化該如何理解呢？僅僅是安燈（Andon）技術嗎？在自動化方面，有哪些工具可以運用呢？對不同類型的企業，該如何正確運用自動化的思想呢？本節通過大量的案例，講解如何在不同類型的公司運用自動化思想。什么是連續流？為何要實現連續流？不同類型企業的連續流有什么不同，應該是什么樣的呢？如何建立連續流呢？在建立連續流過程中，人們常常會犯哪些錯誤呢？又該如何避免犯類似的錯誤呢？
◆ Just in Time 
◆ JIT的主要原則
◆ 如何運用JIT方式
◆ 自動化和自働化
◆ 為什么我的事情都辛苦
◆ 自動化與自働化的區別
◆ 自働化的運用：防呆法POKA-YOKE 
◆ 防錯工具與技術
◆ 流程優化與單元設計
◆ 三種客戶和三種定單管理
◆ 流動生產與連續流
◆ 節拍與效率
◆ 瓶頸與約束
◆ 斷點和連續流
◆ 地址系統
◆ 物料流動圖分析
◆ U型布局
◆ JIT和DBR
◆ 如何優化布局提高生產線的柔性
◆ 相關標準化工作
◆案例分析： 防錯法應用實例
◆案(an)例分析：如何在不同(tong)的生產線建(jian)立拉動方式(shi)

第七部分、撥開云霧的工具：5S管理
   在日本豐田公司，他們喜歡把5S活動稱為“撥云見日”，這有什么意義嗎？在那些優秀的精益企業里，5S被認為是精益生產中常年實施的支持體系。很多企業都是實施5S，可是為什么5S知易行難呢？ 5S似乎被很多企業作為口號已經喊的讓員工厭煩了？那么5S還有什么鮮為人知的東西嗎？ 在優秀的日資精益企業里，5S是精益生產管理里永不停歇的活動，在這些企業里，5S創造了巨大的威力， 可為什么到了其他企業就不靈了呢？ 在日本企業里，還有經營直接型5S，這與傳統5S有什么不同呢？因為它可以直接為企業帶來利潤。通過本節，你可以學習到真正的5S是什么樣的，以及在中國成功的5S案例。
◆ 5S的作用
◆ 5S之間關系
◆ 5S之三大支柱
◆ 如何正確實施整理
◆ 實例分析：整理
◆ .如何正確實施整頓
◆ 如何正確實施清掃
◆ 如何正確實施清潔
◆ 素養如何在中國企業成功推進
◆ 5S的整體推進方法與步驟
◆ 案(an)例(li)分析：近百幅(fu)*企業現場5S照(zhao)片、直(zhi)觀5S

第八部分、看板與目視管理
    作為實現JIT的重要工具，看板和目視管理該如何實施呢？很多公司宣稱實現了看板管理？是真的嗎？他們所謂的“看板”與真正的看板是一致的嗎？如果不一致，真正的看板又是什么樣的呢？ 那么，看板該如何導入呢？通過本節，你可以學會如何在不同類型的生產環境里實施看板管理和目視管理。
◆ 看板的原理
◆ 看板的計算方法
◆ 阻礙看板導入的要素
◆ 如何成功導入看板
◆ 目視看板管理－企(qi)業形象的名片

第九部分、 精益生產實施：價值流分析與價值流圖
   為了實施精益生產，你該從那里著手進行切入呢？ 有哪些方法識別企業的價值流呢？價值流實施過程中， 我們需要注意哪些問題呢？在實施前，我們需要準備什么呢？品種多，批量小，甚至一個月都不生產一種重復產品的企業，是不是不能實施價值流呢？答案是一定可以的！那么，該如何實施呢？有什么方法呢？還有其他特點的企業，比如連續型生產的企業，還能實施價值流嗎？當然可以！那么該如何實施呢？ 本節將通過現場模擬，教會你如何繪制不同生產類型的價值流圖，以及同一企業里，不同生產段的價值流，并學會如何運用正確的方法逐漸實施精益生產，最終幫助企業建立起制造競爭優勢！ 
◆ 什么是價值流、識別價值流、價值流圖
◆ 價值流圖的作用
◆ 價值流圖的分析步驟
◆ 價值流圖的基本結構和圖標
◆ 價值流中的增值時間與非增值時間
◆ 價值流現狀圖繪制方法
◆ 識別你的價值流
◆ VSM演示圖板
◆ 價值流管理特點
◆ 選擇要進行改善的價值流
◆ 選擇價值流時應考慮的其他因素
◆ 繪制目前價值流狀態
◆案(an)例(li)討論：價(jia)值流分析模擬練習 

第十部分、精益生產實施與運營過程案例交流與研討

TPS精益生產方式