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智能制造進化實踐

課程背景
客戶訂單只下一個或幾個，做還是不做？
產品切換頻繁，客戶需求還隨時變更，人員流動、設備故障、物料不到位、質量問題頻發……等都不穩定，管理人員處于“救火”狀態。
需求預測無法精準，其實在訂單確定生產模式下，預測管理已經失效！
滾動計劃失去意義，其實在現有的ERP模式下，系統管理已然失效！
當傳統的生產方式已然失效，距離工業4、0是那么遙遠，我們的制造業何去何從？
誠然，企業為完成生產訂單，付出了巨大的成本代價！然而，據不完全統計，傳統模式下多品種小批量的客戶實際滿意度只能維持在50%。傳統制造業面臨著向“多品種，小批量，短交期，低庫存、變化多”轉變。其生存的意義概括為：以優異的品質，低廉的價格，快捷的速度，為客戶提供安全，環保，多樣的產品及服務。只有超短的制造周期才能適應市場的快速多變的特性。
建立高柔性、高效率、低成本的生產方式是一項涉及技術、生產、管理和經濟等方面的系統工程。工業4、0，智能工廠的最終目的是為了滿足客戶個性化需求及實現企業高利潤！本課程的研究成果均來自咨詢師團隊在為客戶現場咨詢的經驗總結，試圖在多品種、小批量的條件下探索出一種既有高度柔性，又能兼顧效率成本的高效生產方式，即，通過精益生產方式消除各種浪費，又通過自動化、信息化、智能化將改善成果固化，從而將改善成果反映到企業經營實績。
本課程通過2天的學習研討，將告訴您——
在多品種、小批量條件下，如何解決固有產能與經濟批量的矛盾？
精益生產方式的精髓，及應對多品種小批量生產方式的應有管理思維與管理技法；
精益所做的改善如何通過IT系統固化下來，對經營指標，形成有效支撐，而不隨著時間推移改善成果隨之流失；企業IT人士如何深入現場，而不是僅憑想象和簡單的調研做出的系統設計和設置，不僅解決現場問題，而不是讓IT給現場造成麻煩；
如何系統構建精益化+自働化+數字化的智能制造系統：持續消除浪費！智能自動化，品質效率雙保證！高柔性，快速反應客戶需求！
本課程向(xiang)傳統制造型企業們描繪了一個(ge)清晰可(ke)行的(de)邁(mai)向(xiang)工業4、0的(de)戰略地(di)圖！

學習對象：公司(si)高層、生產運作管(guan)理系(xi)統中高層管(guan)理人員

課程綱要：
1、邁向工業4、0：制造業轉型升級的全局思考與智能制造的進步階梯
成本和利潤的斗爭：制造業的“寒冬”與制造業經營策略的選擇
客戶的個性化需求與傳統生產方式的失效：多品種、小批量、短交期、低庫存、變化多
修煉成精：手藝人à量產化（Main Production）à小批量 多品種à個性化定制的管理內涵
－頻繁切換的巨大損失àSMED快速換模技術
－模塊化布局的損失à整流化的生產方式
－預測性生產計劃的管理失效à訂單確定的生產方式
－滾動性生產計劃的系統失效àERP系統的固化流程與外部鏈接管理的結合
－拓展及案例：定制化生產，單件定制、小批量定制、大批量定制 ？
開源與節流并舉：精益化à自働化à信息化à智能化
－開源：科技革新；節流：精益革新
－從意識覺醒到機能進化
－管理出效益：“財務成本”與“隱形成本”，阿米巴的“理念+算盤”的經營哲學
供應商、經銷商的價值鏈整合：買賣交易？雙贏共生？
－戰略聯盟（命運共同體）：供求雙方合作的高級形式
－共生價值1）穩定性，降低物流采購成本
－共生價值2）收益性，實現第三方利潤源
“互聯網+”思維是神器嗎？
－“+互聯網”才是傳統制造業轉型升級的正道思維
－與其“互聯網”，不如“物聯網”：制造業物聯網技術應用實例及廣泛空間
2、精益化：有效應對多品種小批量與精益生產方式的革新
價值流動與整流化生產：價值流動及停滯產生的浪費
－流水線與單元線？流程式與模塊化？
－制造系統中的時間分析：L/T、C/T概念的去偽存真
－生產系統綜合效率3大宏觀指標：絕非人均產能MPH！
整流化生產方式：從批量流到單件流
－Cell單元生產方式：省力化、省人化、少人化及1人生產方式
－混流生產方式：均衡化生產計劃方法
－嵌入式生產方式
從傳統生產方式到流動化生產的挑戰：人機料法環的管理思維徹底革新！
從傳統生產方式到流動化生產的關鍵控制：如何實現按需拉動生產！
把問題暴露出來！JIT是讓生產流動起來，JIDOKA是阻止生產的流動，TPS的兩條腿如何前行？
－問題點顯在化1）：零庫存的思考與庫存低減的實踐
－問題點顯在化2）：內建品質——目視化、防呆化、自働化
－問題點顯在化3）：JIT準時化生產與后拉式生產的辯證關系
案例：“高大上”的后拉式排產計劃
TPS不產生附加價值的七大浪費
3、精益化+自働化：品質與效率的雙突破！
自動化為什么在企業不成功？沒有“人”字邊的自“動”化
－案例分析及演練：某工廠生產線自動化改造失敗案例研討
可以進行自働化的生產線、難以實現自働化的生產線
自働化：人字邊自動化，是把重點放在阻止生產線的流動，當發生異常狀況時，生產線就會自動停止的生產結構體系
－JIDOKA自働化：迅速對應異常
－JIDOKA自働化：零不良，工序內造就品質，確保100%良品制造
－JIDOKA自働化：省人化，不需要對機械設備進行運轉看護
自働化VS自動化：設計面的差異、功能面的差異、管理面的差異
TPS豐田自働化常見裝置：定位置停止系統、誤動作防止系統、防呆裝置、安全裝置等
逐步自動化：人機工程與人機聯合分析，人機組合與分離，半自動化到完全自動化
－區別工具（TOOL）與機器（Machine）：實現了沒有人陪伴的設備才叫機器
－案例分享：豐田生產自動化的24個步驟
4、精益化+信息化：生產計劃與物流配送的系統革新
權威、嚴肅、嚴謹的PSI（生產、銷售、庫存）計劃體系的適應性及拓展
－銷售、制造、供應的3個模塊的聯動機制
－3級計劃及3級控制的生產計劃與管控模式
－前推后拉的訂單跟進機制
－N+a的滾動計劃及滾動機制
－預測的準確度（指導可行性）與變更頻度（糾偏能力）
－同期化的生產計劃方法
－TOC資源約束的雙向計劃或瓶頸計劃方法
適應MRPMRPIIERP的拉動計劃與規劃系統：如何實現精準的落地式排產計劃及JIT準時化物料配送？
－出貨拉動、采購支撐、庫存策略、標準作業
案例：CELL生產單元的“物聯網”精準排產
ERP系統的擴展與融合（ERP Package）
－APS計劃系統
－MRP運算系統
－MDS指令系統
－MES實績系統
綜合案(an)例：跨越ERP，步入APS；現場自(zi)動物料配送(song)系統MDS的開發(fa)及應(ying)用

智能制造進化實踐