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上海JIT培訓

課程背景
精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，*麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對*汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
“歐美企業將三分之二的研究發展經費，花在新產品研發上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發明、開發新產品是企業競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”
——*麻省理工學院管理學院院長梭羅教授
精益生產技術就是改善生產過程的*利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003與04年連續兩個年度營業利潤均達到*三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
授課對象：生產(chan)總(zong)(zong)經理、副(fu)總(zong)(zong)經理、生產(chan)總(zong)(zong)監/廠(chang)長，供應(ying)鏈總(zong)(zong)監、精(jing)益/生產(chan)經理、物流經理、

課程價值
認識 “高質量、低成本、短交期”和“持續改善”的精益生產核心理念;
掌握企業現場浪費之源與八大浪費，并持續消除浪費；
掌握各“精益生產”工具的原理與應用，并進行改善工作；
掌握整體效率與提高效率的方法
掌握應用VSM分析法縮短生產周期；
掌握利用生產過程中的設計、管理改進等方法，提高企業盈利能力
掌(zhang)握精益(yi)生產導入實施階(jie)段及各(ge)階(jie)段成(cheng)效

課程特色
課程基點：基于成年學員習慣設計
課程定位：實戰，實效
課程構成：理念+方法+工具
授課方式(shi)：60%理論+25%案例講解+10%模擬(ni)演練+5%點(dian)評總結

課程大綱
第一講、精益生產概論
視頻案例分析：從國慶閱兵看精益生產
一、精益生產發展的歷史
二、企業永續經營的根本
三、企業經營的三種理念
四、精益生產的五大原則
價值—價值流—流動—拉動—盡善盡美
案例分析：多伊爾.威爾遜案例
五、企業常見的八大浪費
視頻案例分析：烤面包
現場演練：尋找浪費

第二講、流線化之生產線設計
一、流線化生產的目的
1、工廠常見的布局類型
2、集中式生產布局
二、流線化生產與批量生產的區別
案例分析：單件流與批量流
現場模擬演練：JIT游戲
三、流線化生產幾種類型
四、流線化生產線設計
1、定義產品簇
2、P/Q與P/R分析
3、VSM現狀圖繪制
4、VSM未來圖繪制
案例分享：某產品現狀圖與未來圖
五、流線化設計的幾大要素
1、物流要素：
2、人員要素
3、設備要素
視頻案例分析：某日企業流線化視頻案例
六、流線化生產線建立步驟
七、一筆畫(hua)工(gong)廠布置

第三講、安定化之人員安定
視頻案例：某企業標準作業
一、標準作業與作業標準的區別
二、標準作業的三條件與三要素
三、標準作業的作成步驟
現場演練：標準作業票作成
四、實施標準作業改善的步驟
1、改善的步驟
2、如何從標準作業“三件套”找問題
3、運用動作經濟原則改善
五、多能工培養與管理
1、多能工培養之“選“—選工序與選擇人
2、多能工培養之“訓“—教導四步法
3、多能工培養之“評“—理論與績效
4、多能工培養之“用“—變更管理
案例分享：某日資企業多能工培養與管理案例
六、生產線平衡
案例分享：某企業線平衡案例
現場演練：線平衡率提升

第四講、安定化之設備安定
一、設備效率的三大指標
二、設備效率之OEE提升
案例演練：OEE計算
案例分享：某企業OEE效率提升案例
三、設備效率之點檢效率提升
1、“三位一體“點檢制與五層防護線機制構建
2、年度—季度—月度—周—日點檢體系構建
3、設備點檢管理四大標準構建
案例分析：某企業設備點檢四大標準表
案例分析：某日企設備目視化體系案例
4、點檢操作實施三級階
案例分析：某企業點檢員的一日工作
四、設備效率之故障解決效率提升
1、設備故障管理的主要內容
2、零故障的五大對策與TPM五大支柱關系
3、設備故障管理的三大工具-流程/記錄/報告
案例分享：某(mou)日資企業故障解決實(shi)施案例

第五講、安定化之切換安定
一、為什么要實施快速切換
視頻案例分析：F1換輪胎
案例討論：快速切換對生產周期有什么影響
二、快速換模分析
三、減少切換的改善順序
1、準備更換損失時間的實際狀況調查
2、高層領導的態度表明和項目組的組成
3、現場觀察和連續稼動分析
4、把切換結果整理為三種浪費分析
4、全員參與的改善實施計劃制定
6、改善實施，評價與推廣
四、實現快速換模的七步法
1、案例分享：某日企注塑模具切換案例
五、快速切換八大(da)法則

第六講、安定化之品質安定
一、制造質量概述
案例分享：某企業自工序完結案例分享
二、自工序完結的三大要素
案例分享：某臺企自工程完成的案例
三、自工序完結管理機制構架圖
1、技術面
2、作業面
3、管理面
四、自工序完結的重點實施事項
1、區分自工序完結的不同層次
2、用自工序完結管理板實行目視化
案例分析：某企業自工序完結看板
五、自工序完結職責—輔助部門與員工的職任
六、自工序完結的推進方法
七、自工序完結實施方案
案例分享：自工序(xu)完結案例分享

第七講、安定化之現場安定化
一、現場安定的前提—問題無處藏身
二、現場安定的基礎—整理，整頓
1、整理推行要領—清理/清除/清爽
2、整頓推行要領—場所/方法/標識
視頻案例分析：歷史轉折中的鄧小平片段
三、目視化管理的三大階段
四、現場安定之對象—人/機/料/法/環
案例(li)分享：日企(qi)現場目視化案例(li)

第八講、精益生產之均衡化
一、均衡化生產定義與意義
二、主生產計劃如何排程
三.如何實現均衡化生產排程
案例分享：捷安特自行車均衡生產排程計劃
四、生產(chan)進度(du)控制方法(fa)

第九講、精益生產之準時化
一、傳統生產方式與JIT方式的比較
二、幾種常見的準時化生產方式
1、順序拉動系統
2、后工序拉動系統
3、混合拉動系統
三、實現準時化生產的條件
1、看板拉動如何實現
2、實施看板的前提條件
視頻案例分析：波音777生產線
4、看板系統設計與使用
1、看板的種類與用途
2、看板系統設計思路
3、看板運轉六大紀律
4、看板拉動系統
視頻案例分享：某汽車廠拉動生產視頻
現場(chang)模擬演練：折紙飛機(ji)

第十講、準時化生產之導入
一、企業精化變革之路
1、企業管理水平提升通路
2、精益企業戰略藍圖
3、準時化導入圖譜
視頻案例分析：大秦帝國片段
二、精益生產作用原理
1、精益方法論：人-改善-流程
2、分兩條主線來思考
3、規劃自己的系統路線圖
4、只有顯性的知識還不夠
5、知識，能力與價值觀
6、*不變的本質是—持續改善
三、持續改善環境，條件與機制創新
1、創建精益企業的動力驅動機制
2、創建精益企業阻力的化解機制
3、設計精益企業改善路線圖-以行動引導體驗
4、持續改善(shan)-需(xu)要持續的行動

上海JIT培訓