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中國企業培訓講師
知行合一——全面認識精益生產
 
講(jiang)師:郭峰民 瀏(liu)覽(lan)次數:2567

課程(cheng)描述INTRODUCTION

· 高層管理者· 中層領導· 班組長

培訓講師:郭(guo)峰民    課程價格:¥元(yuan)/人    培訓天數:2天   

日(ri)程安排SCHEDULE



課程(cheng)大綱(gang)Syllabus

全面認識精益生產

課程背景:
在競爭激烈、經濟下行、市場低迷的今天,原材料、人員、基本設施等成本呈現上升趨勢,而產品的最終售價總體又呈現下降趨勢,利潤空間變得越來越少。如何能持續以低成本、高品質保持競爭優勢獲得永續經營,已成為許多企業經營者需要深入思考的問題。
本課程將從企業運作過程中最常見的浪費著手,對企業的管理、開發、采購、庫存、品質、生產運作進行剖析和改善,同時結合成本的策劃與控制來完善生產成本控制體系,幫助學員學會先進的浪費分析方法與工具,使之不僅會“算”,還要會“干”,從而采取正確的決策,在降低成本的同時確保質量,使企業在殘酷的競爭中脫穎而出。
精(jing)益生產(chan)(chan)(chan)是通過系統結構、人(ren)員(yuan)組織、生產(chan)(chan)(chan)方式和市(shi)場(chang)供求(qiu)等方面的(de)變革,使(shi)生產(chan)(chan)(chan)系統能(neng)很快適(shi)應用戶需(xu)求(qiu)不斷(duan)變化,并能(neng)使(shi)生產(chan)(chan)(chan)過程中(zhong)一切無(wu)用、多(duo)余(yu)的(de)東西被精(jing)簡(jian)剔除,最(zui)終達(da)到(dao)包(bao)括市(shi)場(chang)供銷(xiao)在內(nei)的(de)生產(chan)(chan)(chan)的(de)各方面最(zui)好(hao)的(de)結果(guo),即低成本高(gao)品(pin)(pin)質。與(yu)傳(chuan)統的(de)大生產(chan)(chan)(chan)方式不同,其特色是“多(duo)品(pin)(pin)種”、“小(xiao)批量(liang)”、“準時(shi)化”

課程收益:
● 理解精益生產方式的核心體系
● 掌握精益生產方式的原理原則
● 學會識別推進精益的七大障礙
● 理解企業利潤是依賴生產制造
● 了解豐田公司高利潤秘密武器
● 學會系統發現解決問題的思維
● 學會識別(bie)浪費及現場改善步驟

課程對象:全(quan)體想系(xi)統(tong)學習、掌握(wo)精益管理(li)(li)理(li)(li)念和方(fang)法的班組長(chang)、管理(li)(li)者(zhe)和領導者(zhe)

課程大綱
引言:企業如何會越做越大?以及產生的后果?
第一講:時代發展引發精益
一、企業的趨勢需要精益
1、“七年之癢”的思考:企業發展需要精益
1)1973年歐美股市崩盤
2)1980年*經濟衰退
3)1987年歐美股市崩盤
4)1994年債市危機
5)2001年*科技泡沫
6)2008年次級債危機
7)2015年過剩經濟危機
8)2022年……
2、“嚴重過剩”的思考:產品制造需要精益
1)物資稀缺時代
2)供不應求時代
3)供求平衡時代
4)供過于求時代
5)嚴重過剩時代
3、“工業革命”的思考:設備管理需要精益
4、“萬眾創新”的思考:人才培育需要精益
案例分析:金立手機的成長衰落
二、客戶員工需要高產出
1、客戶對產品要求個性化
2、客戶對交期要求效率化
3、客戶對質量要求高端化
4、客戶對價格要求實惠化
5、員工收入需求愈來愈高
三、產品需要精益標準化
1、產品從功能性轉化為智能型
2、企業管理與技術標準化的建立
第一步:經驗行為
第二步:表準管理
第三步:標準貫徹
第(di)四步:持續改善

第二講:精益生產思想體系
一、精益的經營思想
1、企業的首要任務——持續盈利
2、持續盈利的四種途徑
1)提高產品價格
2)增加銷售額
3)控制財稅支出
4)降低過程成本
案例分析:持續盈利的四種途徑
3、降本增效的三大原則
1)縮短過程周期時間
2)局部工序服從整體
3)持續精進改善思想
二、精益背后的豐田史
1、精益兩大支柱的淵源
1)自働化
a豐田創始人豐田佐吉:全球第一臺自動紡織機誕生
2)準時化
a二次世界大戰爆發帶來的過剩危機
b大野耐一臨危受命汽車廠長,實現利潤持續增長,超過同行四家企業之和
2、精益生產發展的全球熱潮
3、精益生產的體系之屋構建
三、精益的生產方式
1、傳統大批量的生產方式已經成為歷史
2、多品種小批量定制化的生產方式已經是趨勢
3、精益價值流原則:讓一切流動起來
1)認識價值流圖
2)識別增值和不增值活動
案例運(yun)用:現場(chang)繪制價值流(liu)圖

第三講:精益生產改善方式
一、徹底排除浪費
1、等待的浪費與改善
案例分析:燒水沖茶
案例分析:員工監管機器作業
2、過分加工浪費與改善
案例分析:冰箱噴涂和衣柜刷油漆
3、動作的浪費與改善
案例分析:李小龍與李連杰的PK
4、不良的浪費與改善
案例分析:收到一個不符的快遞
5、搬運的浪費與改善
案例分析:奧馬冰箱招人難的解決方案
6、庫存的浪費與改善
案例分析:一家生意非常紅火的餐飲店為什么沒利潤
7、過剩的浪費與改善
案例分析:員工計件制超產獎,公司卻沒利潤
二、生產效率提升改善
1、生產線平衡率
1)生產線平衡率的目的——找出瓶頸作業
案例運用:生產線瓶頸改善對策
工具分享:生產線平衡率的的計算公式
2)生產線平衡率提升的法則:重組、合并、取消、調整
2、作業標準三票
1)改善重復循環的作業
工具分享:標準作業組合票
2)改善工序之間的平衡
工具分享:工序能力標準作業
3)改善現場布局物流
工具分享:標準作業可視票
3、SMED快速換模
第一步:區分線內和線外時間
第二步:把線內轉化為線外
第三步:縮短線內時間
第四步:縮短線外時間
工具分享:視頻錄像和換模記錄單
三、現場管理是基石
1、一目了然的十大可視化管理
1)顏色線條可視化
2)空間地名可視化
3)地面通道可視化
4)物品材料可視化
5)移動工具可視化
6)設備電氣可視化
7)工具器具可視化
8)安全警示可視化
9)外圍環境可視化
10)工作進度可視化
2、持續精進的5S管理
1)徹底的整理活動
2)高效的整頓行動
3)反復的清掃計劃
4)標準的目視管理
5)重復的(de)宣貫(guan)培訓

第四講:精益生產推進機制
一、精益生產組織建立的三大原則
1、做正確的事
2、用正確的人
3、建正確關系
二、精益生產的推進
1、精益推進三化原理
1)新鮮化
2)僵滯化
3)習慣化
2、精益推進工作步驟
點——線——面
3.精益推進工作制度——衡量評估標準
4.精益推進項目檢查
三、精益生產問題解決
1、正確認知問題的定義:理想與現實的差距
2、正確解決問題的科學思維
案例分析:老奶奶讓母雞一天生兩個蛋
案例分析:泰勒一年給公司節約8萬美元
1)找出問題真因
工具運用:5WHY分析法
2)層層分解問題
工具運用:海因里希法則
3)發動全員智慧
工具運(yun)用:“魚(yu)塘會議”

全面認識精益生產


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    參加課程:知行合一——全面認識精益生產

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開戶行:中國銀行股份有限公司上海市長壽支行
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郭峰民
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