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精益生產效率提升方案

課程背景
經過30多年的改革，中國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發達國家高端制造企業向本土回流，中國制造企業正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰。縱觀歐洲、*、日本等曾經的世界制造中心的發展史，可以預見在未來的數年之內，我國的生產制造企業只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業家都意識到：把企業做專、做精、做強，高效優質，快速替代是生存的*選擇！
很多企業做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風、盲目抄襲、病急亂投醫，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合自身企業發展的“妙方良藥”。
課程收獲
本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經過19年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導，全面而系統地將理論與實戰結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從LP管理中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。
具體掌握的知識點：
1.完整、科學、適用的系統管理理念。讓學員了解現代先進的LP理念與運作模式。
2.掌握制造阿米巴的同步管理模式。
3.課程設計具有專業性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的計劃、實施、跟進的管理。
4.課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程。
5.集聚優秀行業的(de)相(xiang)互(hu)交流(liu)機會。

課程大綱
一、企業高管的利潤意識改革
1.管理者日常工作的主要兩件事
2.你的企業成本有哪些構成
3.企業盈虧平衡點在哪里
4.營業額—費用=利潤
5.營業額—利潤=成本
6.增加利潤的控制方法
7.培養生活成本意識和行動意識節約成本
8.案例：
1）某電子廠生產成本分析
2）某微電子廠成本改善案例分析
3）日本中尾妻楊枝牙簽工廠的復活案例分享
二、消除浪費的改善絕招（一）--卓越現場管理7S成功的步驟
1.整理---區分要和不要的
2.清掃---掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
3.整頓---三定+縱橫標準化管理,提高效率
4.清潔---保持和監控過程管理
5.節約---建立在現有的基礎上逐步減少的意識
6.安全---安全才是企業長久生存之道
7.素養---強化培訓，遵守照做，養成正確的作業習慣
8.如何推行7S工作
9.在7S中如何運用“紅色標簽”作戰
10.在7S中如何運用“冰箱”作戰
11.在7S中如何運用“倉庫”作戰
12.在7S中如何運用“靚麗環境”作戰
13.案例：
1）某包裝廠現場改善分享
2）某金融辦公司改善分享
3）某酒集團倉庫改善分享
4）某物流中心倉庫改善分享
5）某家具集團現場改善分享
6）某醫療集團現場改善分享
三、提高生產效率的改善秘訣--全面識別浪費并排除浪費
從事務流優化著手，快速提高生產力
LPVSSIXSigma管理有何不同
企業總價值流如何分析
1.VOC+VOB價值流如何分析
a)如何建立流程開始點和終止點
b)如何分析部門間的流程時間
c)如何分析部門內的流程時間
d)部門間的映射流程如何分析
e)事務流的處理時間如何分析
f)如何識別部門間的浪費時間
g)如何識別部門內的浪費時間
h)通過價值流分析,我們發現了什么，改善了什么
i)如何利用牛皮紙分析法對事務價值流進行改善分析
j)從事務流LEAN的改善可排除哪些浪費現象
k)實施LEAN改善后，有多少效果
?從化產品流優化著手，快速提高生產力
1.從現場結構識別浪費，優化布局
1.1未來企業產品價值流和效率改善方向在哪里
1.2LP產線如何配置
1)如何識別離島式布局
2)如何設計中心平衡工程配置模式
3)如何設計單元“U”型工程配置模式
4)如何設計流水線配置模式
1.3什么是負荷產能？如何計算？
1.4TAKT節拍時間如何計算
1.5怎樣分析工序浪費時間
1.6如何優化制造流程，快速提高生產力
1.7如何分析產品流的時間節點
1.8工程內部流程時間如何改善
1.9案例：LP生產線布局產改善案例
1)某電子廠“平鋪U”+“上下U”型配置改善案例
2)某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享
3)CA*N（佳能）相機現代化工廠管理案例分享
2.從工程內部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費
2.1如何區分工程內部的加工、檢查、搬運、停滯時間
2.2加工的浪費
2.2.1加工方法的浪費
2.2.2過量加工的浪費
2.2.3產能不平衡的加工浪費
2.2.4不良品返修的等待浪費
2.3檢查的浪費
2.3.1檢查及調查不良原因的浪費
2.3.2死亡診斷書到健康診斷書的改善
2.3.3按序檢查到自主檢查的改善
2.4搬運的浪費
2.4.1工位間布局不合理
2.4.2工序內布局不合理
2.4.3集中搬運的浪費
2.4.4加工時間差的浪費—訂書機原理改善
2.4.5搬運工具本身的浪費
2.4.6工程間移動的浪費
2.5停滯的浪費
2.5.1個人負荷能力不匹配
2.5.2同步化、等量化改善
2.5.3針對機械故障的改善
2.5.4因生產計劃變更在庫的改善
2.5.5應對作業者安心而在庫的浪費
2.5.6針對制品不良對情報及時共享化
2.5.7移動時間差的改善
2.5.8因人設崗的窩工浪費
2.5.9管理不良的浪費
2.6案例
2.6.1某食品機械廠L/T改善案例
3.從作業方法改善為著眼點，提高作業者的效率意識
3.1工作流程和工作內容標準化管理
3.1.1規范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執行力的有力保障
3.2經濟動作分析改善五原則
3.2.1不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩定性。
3.2.2不轉身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率
3.2.3不插秧：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長
期高效。
3.2.4三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間。
3.2.5指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率。
3.3提高作業效率的9大手法運用案例解析
3.3.1防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現
3.3.2動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適、高效，不要蠻干。
3.3.3流程法：研究事務流和產品流之間的障礙，藉以發掘出可以改善的地方。
3.3.4五五法：借著質問的技巧來發掘自我或部下的改善的構想。
3.3.5人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方。
3.3.6雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發掘出可以改善的地方。
3.3.7抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象。
3.3.8JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發現異常，滅絕問題于萌芽狀態。
3.3.9YOBOU法：是不接收不良、不設計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
3.4案例:
3.4.1某微電子廠案例解析
3.4.2某五金電子廠案例解析
3.4.3豐田汽車道場案例
3.4.4波音公司道場案例
四、如何剔除現場不產生價值的代表性動作
1.看2.聽3.摸4.聞5.掃6.推7.拉8.敲9.教
10.取下11.發送12.尋找13.配齊14.區分15.換手16.按壓17.通過18.寄存19.走動20.搬運21.保持22.窩工23.等待24.恢復25.裝卸26.放置27.選擇28.調試29.調整30.校正31.定位32.試做33.測量34.監視35.檢查36.對照37.重工38.重復39.重寫40.重推41.重置42.反復43.往返44.取放45.升降46.重新移位47.重新卸妝48.重新定位49.重新檢查50.臨時配線51.臨時安裝52.臨時插入53.臨時插入54.臨時記錄55.臨時放置56……
五、品質改善
1.以Cell生產形式，靈活快速應對多品種小批量及多品種多批量生產
2.異常快速響應的CFT機制
3.定期實施CORSS工程監查
4.檢查結果運用6M1E分析管理
5.問題五原則SHEET解決根源問題
6.品質改善課題常態化管理
7.如何運用8D工具改善品質
8.案例
a)某標桿日資電子廠案例分析
六、生產管理業務改革的信息思考方式
1.制造企業信息的定義
2.訂單處理
3.PC信息DATA統計管理
七、資材關系（何時買/買多少/庫存多少）
1.物料/耗品請購計劃/委外計劃
2.非常規部材的申購/入出庫管理
3.供應商資源整合管理
4.物料的入出庫/使用跟蹤識別管理
5.按燈配送管理
6.案例
a)某標桿日資電子廠案例分析
b)某美英合資廠案例分享
八、工程管理(選講內容)
1.什么是工程管理,工程管理的期待、對象、機能、目的是什么
2.工程管理的具體工作是什么
a)公共事務的處理
b)事業計劃指標設計統計監督的工作
c)現場倉庫管理的工作
i.如何建立及時準確快速的期度盤點法
ii.呆料的預防與處理
iii.如何消減完成品庫存
3.制造阿米巴如何管理
a)中長期事業戰略規劃
i.經營哲學
ii.行動方針
b)產品別的銷售/生產/品質/管理/服務成本計劃與控制管理
i.產品別關聯部門的費用計劃與控制管理
ii.產品別關聯加工工程的成本計劃與控制管理
iii.管理指標的設計與實績控制項目化/常態化管理
iv.成本遞減持續改善活動的同步管理
v.CELL團隊的梯形育成管理
c)企業文化建設
4.案例
a)某標桿日資廠工程管理案例解析
日(ri)本(ben)PEC產業教育中心用智慧、技能(neng)、靈(ling)魂創(chuang)造(zao)工(gong)廠的培訓道場分享

培訓師介紹：
王國超老師，71年出生于陜西漢中，44歲，西安大學畢業，機電技術專業，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
工作經歷：
王國超(chao)老師(shi)曾在全(quan)球(qiu)著(zhu)名(ming)日(ri)本跨國集團(tuan)---太陽誘電株式會(hui)社（公司(si)成立于(yu)1950年，主(zhu)要(yao)是(shi)(shi)電子元器(qi)件集研發(fa)、生產(chan)、銷售(shou)為一(yi)(yi)體的(de)集團(tuan)公司(si)。按企(qi)業(ye)(ye)規模和(he)市(shi)場(chang)(chang)占有(you)率排名(ming)全(quan)球(qiu)第(di)三，若是(shi)(shi)微電子行業(ye)(ye)的(de)品質和(he)市(shi)場(chang)(chang)占有(you)率排名(ming)全(quan)球(qiu)第(di)一(yi)(yi)，主(zhu)要(yao)客戶是(shi)(shi)世界五百強企(qi)業(ye)(ye)如英特爾、蘋果、諾(nuo)基亞、摩托羅拉(la)、SONY、松下、日(ri)立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至(zhi)、LG、三星等，工(gong)廠(chang)遍及日(ri)本、馬來(lai)西亞、新加坡、菲律賓(bin)、*、墨(mo)西哥(ge)、韓國、臺(tai)灣、大陸等，銷售(shou)基地(di)遍布(bu)全(quan)球(qiu)。全(quan)球(qiu)工(gong)作人(ren)員(yuan)(yuan)多達十幾萬人(ren)、其中(zhong)(zhong)大陸13450人(ren)。生產(chan)的(de)產(chan)品如電阻(zu)、電容、電感、壓敏變阻(zu)器(qi)、集成電路板(ban)、藍牙系列產(chan)品、CD、VCD、DVD等。中(zhong)(zhong)國工(gong)廠(chang)的(de)管(guan)理(li)(li)(li)主(zhu)要(yao)以現(xian)地(di)干(gan)部為主(zhu)，外(wai)籍(ji)人(ren)員(yuan)(yuan)為輔的(de)管(guan)理(li)(li)(li)模式，在業(ye)(ye)界享有(you)較高的(de)聲譽）工(gong)作19年，從事過(guo)現(xian)場(chang)(chang)作業(ye)(ye)員(yuan)(yuan)、技術(shu)員(yuan)(yuan)、一(yi)(yi)線班組長、車間主(zhu)管(guan)、制造部部長、事業(ye)(ye)管(guan)理(li)(li)(li)部部長、工(gong)廠(chang)長等職務，其中(zhong)(zhong)擔任工(gong)廠(chang)長8年（相(xiang)當于(yu)中(zhong)(zhong)國集團(tuan)總(zong)部生產(chan)管(guan)理(li)(li)(li)中(zhong)(zhong)心總(zong)

精益生產效率提升方案