供應鏈經理避諱的管理方法之精益生產。供應鏈經理需要通過協調內外部資源，實現組織產出效率的提升。因此，必須知曉的一個重要概念就是精益生產。精益生產的目標是識別和交付客戶對產品的需求，這是管理人員能夠帶領團隊和組織資源*限度的提高生產率和減少浪費。精益生產的目的是創造價值。因此，精益生產首先需要確定最終客戶對特定產品或服務的需求，這決定了客戶準備為其支付的費用。這要求管理人員首先需要細化價值流，就是從制造到交付產品的所有相關活動。因此所有非增值性活動，例如未售出的產品庫存都需要盡可能的減少。這樣做的結果是實現了更快、更高效的流程和更高質量的產品。精益生產最早的思想誕生于20世紀初，由亨利福特開創，但由日本汽車制造商豐田公司進一步發揚光大。精益生產的成功依賴于整個生產過程中穩定的流動性以及相關人員之間高效持續的溝通來完善這*程。在1950年代，豐田將精益運營簡化為五項原則，以及應避免的8種浪費，以盡可能提高汽車制造效率。豐田的目標是在減少各種浪費的同時實現價值*化。
精益生產的第一項原則，是確認價值。通過企業的流程和產品找到客戶，認為*有價值的部分。
精益生產的第二項原則，是繪制價值流。通過對流程中端到端活動的分析，消除不增值的活動，
精益生產的第三項原則，是流動精益管理。認為如果價值不流動了，則停滯，將為企業帶來損失。所以要求創造價值的各個活動流動起來。
精益生產的第四項原則，是創造需求，拉動任何一項生產性活動的開始均是由終端客戶或者是流程的下一個環節所拉動的。
精益生產的(de)第五(wu)項原則，是追求完美，通過(guo)持續的(de)改善流程創造無浪費的(de)價值(zhi)增值(zhi)過(guo)程。
精益生產的五項原則在精益生產理論與實踐中需要避免哪些浪費呢？
第一種浪費，是缺陷產品。由于所生產的產品無法達到客戶的需求，由此產生的勞動力和資源的浪費。
第二種浪費，是過量生產。企業生產了超出客戶需求數量的產品所導致的浪費。
第三種浪費，是等待在生產流程中，那些非生產性的等待時間浪費。例如半成品生產出來了，但是卻無法進入到下一道生產環節中去造成的等待。
第四種浪費，是人才的不合理使用。未能充分利用組織中人員的技能和知識，導致人才的價值未能得到有效發揮。
第五種浪費，是不合理的運輸或者搬運。將不需要執行運輸或者搬運過程的物品或信息從一個地方轉移到另一個地方，造成了無效流動。
第六種浪費，是閑置的過剩的庫存。由于預測與計劃的不準確，導致未能進入到下一個過程的剩余庫存。這些占用了大量資金以及存儲空間，同樣造成了浪費。
第七種浪費，是人員的不合理動作。由于工作空間布局操作流程不合理，人體工程學問題或者是搜索放錯位置的物品，而造成不必要的動作。
第八種浪費，是額外的處理過程。執行生產過程中的需要的，或者是超出了功能要求的工作。例如對半成品的無效二次包裝。把精益思想應用于供應鏈，實現從產品設計到顧客獲得的產品，整個過程必須的步驟和合作伙伴整合起來，快速響應顧客多變的需求。其核心是減少消除企業中的浪費，用盡可能少的資源，*程度地滿足客戶需求。
精(jing)益(yi)供應鏈是一(yi)種減少浪費(fei)，降(jiang)低(di)成本(ben)，縮短操(cao)作周期(qi)，提(ti)供更(geng)好的(de)(de)(de)客(ke)戶價值，從而增(zeng)強企業的(de)(de)(de)競爭(zheng)優勢的(de)(de)(de)一(yi)種有效的(de)(de)(de)方法。
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