降低生產成本，提升生產效率
------談企業實施精益生產的意義
我國制造業總體規模雖然名列世界第四位，但僅相當于*的1/5、日本的1/4；制造業的人均勞動生產率遠遠落后于發達國家，僅為*的1/25、日本的1/26。這是因為都和高成本低效益的生產模式有關。企業的存在的目的之一就是追求利潤，如何達到利潤的*化是各企業在生產管理中考慮的重要課題。
產品的成本主要由材料費、能源費和勞務費構成。一般來說，生產同類產品的每家企業在這幾項上的花費并沒有很大差距，這樣，勞動生產率高的企業就可以獲得更高的利潤，提高生產率也就成了當今制造業生產的普遍追求。高的勞動生產率就要靠一套行之有效的生產管理方式來實現，精益生產就是其中的典型代表。精益生產即豐田生產方式也稱作TPS，取自英語“TOYOTA PRODUCTION SYSTEM”的單詞詞頭，其兩個支柱是準時化JIT（JUST IN TIME）和自働化。準時化就是在必要的時間內制造必要數量的必要產品。自働化與一般意義的自動化有些區別，主要是把人的工作包含進去，通過人的管理使設備發生故障或是產品有問題時能及時糾正以保證生產的順暢進行。精益生產以徹底排除浪費的思想作為基礎，并將此思想貫穿于生產的整體，追求制造的合理性及與品質相結合的成本降低。
精益生產*的好處，在于通過減少浪費來提高生產率從而達到降低成本、提高利潤的目的。那么，什么是浪費呢？在制造過程中只能增加生產成本的的要素統稱為浪費。徹底排除浪費，關鍵要把握以下兩點：（1）提高效率與降低成本是相互聯系的，正因如此，要努力用盡量少的人來生產必要的產品；（2）從每個作業者的工作效率看起，然后再依次看整條線、整個車間，分階段地提高效率，在此基礎上還必須得從整體上來考慮提高效率。在整個體系中根據浪費的不同形式把浪費分為七類（見圖2），下面將對這些“浪費”造成的成本增加因素進行比較。
等待的浪費
精益思想認為非增值作業就是無形成本的增加。生產線上產品種類的切換、工序間不平衡、機器設備的故障、缺料以及生產計劃安排不均衡等均造成等待，以致生產能力浪費，使工人工資、設備空轉等無形成本的增加。
JIT中浪費的東西，應該從預測生產上解決。如果能做好預測，會發現庫存滯留量存在的壓縮空間，生產分配可以更合理，這樣就能降低JIT中浪費較大的環節在整個流程中的比重。
動作的浪費
動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種（參見圖3）：兩手空閑、單手空閑、作業動作突然停止、作業動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換“狀態”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等。這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。
例如，在生產過程中某個工序有很多工作都是需要在兩點之間往復的走動，在走的過程中并不能生產產品。我們就可以認為這樣的走動是動作的浪費，通過改變走動的距離或是減少走動的次數就可以減少浪費，提高工序的生產效率。日本三洋家用空調機原來的熱交換器組裝流水線，通過兩次對工序進行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方一般的公司內會有很多。只要我們認真觀察，努力去改進，一定會取得不錯的效果。
庫存的浪費
按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。而JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的。庫存積壓則會將故障、不良品、缺勤、點點停、計劃有誤、調整時間過長、品質不一致、能力不平衡等問題掩蓋。例如，有些企業生產線出現故障，造成停機、停線，但由于有庫存而不至于斷貨，這樣就將故障造成的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露出來，進而能夠逐步解決這些庫存浪費。
精益生產方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統見解*不同的地方，也是豐田能帶給企業很大利益的原動力。精益生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接和消除庫存有關。具體來說，庫存會造成下列浪費：
（1）產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。
（2）使先進先出的作業困難。以銅管為例，當庫存增加時，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的若要優先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質量等一系列問題的發生。
（3）損失利息及管理費用。當庫存增加時，用于生產經營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。
（4）物品的價值會減低，變成呆滯品。當庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產品換型時，這個問題可能會更加突出。機轉換過程中，很可能因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外，由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，現在六折也許元就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。
（5）占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。
此外，庫存還會造成無形損失，其程度不亞于上述有形損失。庫存會隱藏問題點，而“問題”在精益生產方式中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發現解決，則利益便會不斷地產生。問題點的隱藏會導致管理沒有緊張感，阻礙改進，以及對設備能力及人員需求的誤判。因此，無怪乎精益生產方式稱庫存為“萬惡之源”，*不允許它存在，如果現在已經有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數學意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”。）
搬運的浪費
從JIT的角度來看，搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬于浪費。搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果。
國內目前有不少企業管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更不必說消除。也有一些企業利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法靠增加投入來減少工人體力消耗，實際上并沒有排除搬運本身的浪費。
在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產布局，盡量減少搬運的距離。
加工的浪費
加工的浪費也稱作過分加工的浪費，主要包含兩層含義：一是多余的加工和過分*的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；二是需要多余的作業時間和輔助設備，還要增加生產用電、氣壓、油等能源的浪費，額外增加了管理的工時。
加工的浪費會造成支付額外人員、人力、生產資源、水電等的費用增加，加工的管理工時也相應增加，時間浪費還會影響產量。造成加工浪費的原因往往是產品設計和技術要求超過了必要的產品功能，例如，在不需要表面著色涂漆的產品內部也用很高的工藝手段去做噴涂處理，類似的浪費在我們的很多企業中是普遍存在的。
制造過剩的浪費
制造過剩指生產的產品數量超過市場需求量（參見圖4）。造成制造過剩的常見原因有：（1）營銷部門發貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內的主要機型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發貨；（2）營銷部門和生產制造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產，而是按合同交貨期生產，為補充庫存而生產；（3）生產制造部門為提高效率和設備利用率而成批投入和生產。
制造過剩會產生不必要的存貨，而存貨需要增加物料的搬運，會占用儲存空間，增加利息支出，增加人員看管存貨等無附加價值的工作。過多的存貨也會使管理人員不知生產的優先級，而將機器、人力花費在不需要的產品上，并誤以為機器及員工已超過負荷，而增購機器及增加工人，造成更大的浪費。同時制造過剩的浪費會把諸如工序不良、機器故障，產能不平衡等許多生產上的問題隱藏更引發其它的各種浪費。
制造過多或過早，只是提前用掉生產費用（材料費、人工費），會隱藏了由于等待所帶來的浪費，使企業失去持續改善的機會。有些企業由于生產能力比較強大，為了不浪費生產能力而不中斷生產，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，制造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。上文提到“庫存是萬惡之源”，而制造過多或提早完成，所以被認定為惡性的重大浪費。精益生產方式所強調的是“適時生產”，也就是在必要的時候，做出必要的數量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的數量和必要的時候，是指顧客已決定要買的數量與時間。認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產生是從銷售中來，而不是效率與產能。精益生產方式強調，絕不允許制造過多（過早）。
不良、修理的浪費
所謂不良、修理的浪費，是指由于處置內生產出現的不良品而在時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。這類浪費具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產品，或者由于質量問題耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。
以上七種浪費，都是擋在我們面前的敵人，我們對它了解的越多，將來獲得的利益也越多。生產現場中的問題由于目視可見，解決起來相對容易，而管理部門存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，但如果解決了，則見效大。企業應避免重復出現“生產一線轟轟烈烈，管理部門春風拂面”的局面，真正從思想上認清浪費帶來的危害，從而真正在行動上去消除浪費，降低成本，提高效率，增加效益。
從提高勞動生產率，到降低此產品率，再到提高產品性價比，再到資源整合、供應鏈管理，這樣的思路建立在系統考察企業各個層次的運作機制前提之上。
企業中不增加效益的活動比比皆是，那么如何加強成本管理呢？說到成本控制，很多人會想到用新材料、技術創新、工藝改進、設備改造等等，然而我們會發現這些都是在一種發散思維的狀態下進行問題探討。企業成本控制的重要性是毋庸置疑的，如何系統地看待這樣一個關乎生存與發展的大問題，可從側面反映企業經營管理層的系統化工作思路的成熟度和團隊職業能力。
在這里試圖以成本控制這個議題來演繹系統化思考問題的一種方式。
成本控制的基礎在于從企業內部管理入手，采用各種科學管理方法，提高內部勞動生產率。在內部管理達到效益臨界時，我們開始從產品質量管理入手，通過全面質量管理降低次品率，從而降低*成本。而當為質量管理發生的額外支出與質量管理效用相平衡時，該手段也達到了效用臨界點。突破新的臨界點一般采用價值工程的方法，即衡量成本構成和產品功能之間的關系，即在功能的取舍與成本的升降間尋求方法，使得產品的性價比得到提升，從而有效控制相對成本。當然這樣的操作也是會有所窮盡的。隨著視野的開闊，我們現在還可以通過整合資源配置、優化供應鏈等方法為成本控制提供新的途徑，比如外包等。
從提高勞動生產率，到降低次品率，再到提高產品性價比，再到資源整合、供應鏈管理，這樣的思路建立在系統考察企業各個層次的運作機理的前提之上。我們將視線越過成本概念本身，完整地看待企業的各個環節和層面，從基礎入手，逐步提高思路的層面和運作的寬度。
提高生產率是企業發展過程中必須重視的諸多問題之一，企業還有很多類似的問題要考慮，如何系統地分析問題、解決問題，對于一個處于激烈的市場競爭態勢中的企業是非常重要的。這也是當今企業面臨的重要挑戰，即從簡單的片面的看待管理問題到系統的全面的理解企業中的現象，同時樹立起無限追求卓越的思想。精益生產管理只是公司里眾多管理環節中的一環，透過現象看本質，從局部到全面，只有無限的持續改進，不斷變革創新，減少浪費才會成為企業提高生產率的有效辦法！
企業改善
建議1：多學多會，崗位流動性增強，每一個職位都是公司的財富，都有無法限量的價值，但是單一性，針對性的崗位一但出現錯誤，或者人員流失，將對公司造成無法避免的損失。
建議2：當緊急項目流程不順利時，應該如何進行如何應對，本人來公司一段時間后，感覺公司的流程制定非常符合規范標準，但是真正施行起來靈活性不強，都是單一的點對點連接，一旦有一個環節失誤，將造成項目的延誤，甚至報廢。
針對建議2我制定了一個臨時應對措施。參見下表
出現問題精益管理要求要在最短的時間內解決，我們要求2小時內必定制定臨時性應對措施，一天之內必須制定*性措施。
建議3：目前偉泰的會議很多，但真正能起到作用的會議太少，會議沒有記錄，會議沒有簽字，沒有溝通，大家把項目當成某一個人，而不是偉泰這個公司，個人感覺這種現象在偉泰存在，如果長期這樣不利于我們偉泰向心力，凝聚力。很多人盡力辦好，也有很多人笑著盼著你出笑話。久而久之會議成了帶有批判性的批斗大會，而不是解決問題，共同進策的積極會議。
針對建議3本人制定了一個表格，需要補充說明的是會議內容一定要有針對性，類似于軍令狀，舉例會議內容，內容1生產部12日前完成XXX項目XXX臺，只要生產部同意，那么必須完成、再如內容2市場開發部11日前完成XXX項目設計，不管項目如何困難，加班加點也要完成前提是本人在會議上已同意，以簽字形式，事后針對難易給予適當的獎勵。
建議3：當有異常緊急的項目時，必須成立緊急起動項目小組，小組中每一個人都賦予更高的權限，甚至跨越部門領導，擁有尚方寶劍般先斬后奏的權利。項目小組中選舉項目經理，通知所有人，尤其是生產，給予綠色通道。項目經理每周舉行項目推進會議，直接決定每天的工作量安排。
建議4：本人發現目前偉泰的報廢率很高，而隨著項目的進行這個報廢率還有持續升高的態勢
針對建議4本人寫出下表請參考，一定要把不良品控制在逐漸下降的趨勢
建議5：目前部門的位置個人感覺有待調整，因為市場開發部與工程部應該是兄弟部門，有很多技術問題需要溝通交流，最起碼應該在一個屋子里吧。。。而后，供應商開發部與物料部又涉及到進銷存系統，他們也應該在一個屋子里、現在供應商開發部確實也很辛苦每天打電話，我們負責設計的同志根本無法安下心來，如果因為噪音問題影響產品，那就得不償失了。
建議6：組織結構圖不明確，人員職責職權不明確，建議利用豐田的看板管理系統，組織結構圖放在每一個部門最醒目的地方，如果這個人能力很強大，用星級評定個人能力，每月納入績效考核。（能力強大可以以任務量規定）
建議7：部門所有人針對辦公室區域制定周計劃，每周上報領導審批，納入績效考核。（目前公司的績效考核不明確，有的人累死還不如每天輕松的人賺錢多，長期這樣，人心不齊）
不要為忙而忙，要提高效率。
在平時的工作和生活中，你的主管不會因為你很忙，就給你獎勵。幾乎所有的企業，管理者評估一個員工主要看結果，盡管有些企業也會關注過程，但是最終評估的是結果。所以不能為了忙而忙，要考慮怎么提高自己的工作效率，怎么用正確的方法做正確的事。有很多具體的方法。其中一個很*的就80/20原則。在日常工作中可以發現，80%的收入和利潤是從20%的客戶得來的；你用80%的錢去采購20%的物品，等等。80/20原則到處都有。我們要不斷尋找怎么把你的時間和錢花在80%成果事件上的捷徑。我們經常提到要hardwork，但我們也提到怎么smartwork。怎么用精益的方法去找到最直接最簡單的方法。因為大部分企業都存在不完美，不管百年老店的外企還是新興成長的民企都存在可以改的流程，方法或者產品，服務。所以我們要學會去尋找捷徑解決看上去比較復雜的問題。
轉載：//citymember.cn/zixun_detail/3276.html
減低生產成本，提升生產效率
講師：宋小平 瀏覽次數：2386
降低生產成本，提升生產效率
------談企業實施精益生產的意義
我國制造業總體規模雖然名列世界第四位，但僅相當于*的1/5、日本的1/4；制造業的人均勞動生產率遠遠落后于發達國家，僅為*的1/25、日本的1/26。這是因為都和高成本低效益的生產模式有關。企業的存在的目的之一就是追求利潤，如何達到利
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